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根据Aidro Hydraulics首席执行官Valeria Tirelli的说法，零部件制造商Aidro Hydraulics正在开发基于增材制造的新生产方法，这将彻底改变流体动力市场。她说，虽然该行业仍处于起步阶段，但潜在的好处是显而易见的，并且很快就会克服局限性。

3D打印提供了创造新一代液压系统的可能性，超越了传统液压元件的极限。这项技术使Aidro能够生产快速样品，备件和功能产品，与传统液压元件相比，这些产品通常可将尺寸和重量减少75％。它被用于制造高压（10,000 psi）的阀块，热交换器，液压阀芯和其他组件。

她解释说，由于内部通道的优化，该过程可以将多个部件和功能合并为一个，重新配置端口以简化连接和管道，并允许实现以前不可能做到的复杂几何形状，从而提高性能。例如，加工传统阀块通常需要的交叉钻孔通道，必须用螺堵堵塞，从而产生潜在的泄漏可能。并且在90度直角拐弯处的压降可能过大。 3D打印允许平滑，弯曲的流道路径，测试表明流动效率提高了30％至70％。 “所以我们可以用有更小的部件，但功能与更大的液压阀块相同或更好，”Tirelli说。

虽然3D打印并不适合所有应用，但对其兴趣和接受度正在迅速增长，她继续说道。 “这对于特殊应用来说很实用，因为现在我们在增材制造方面存在一些限制，我们可以生产有限的部件。对于典型的阀块，我们可以生产样品以及小批量的，但我们不能生产10,000件。但3D打印机生产商正在开发速度更快，生产率更高的大型机器，因此功能不断提高。”

“我认为今天我们可以说增材制造非常适合原型和特殊小批量生产，因此产量低，但在几年内，由于机器越来越大，我认为这将是传统制造的良好替代品， “ 她说。她指出，汽车制造商宝马公司目前正在通过增材制造生产数千个零件。

Aidro采用激光功率融合技术（LPBF，DMLS或SLM），可确保高质量的金属材料和印刷部件的良好机械性能。材料主要是铝用于轻质，不锈钢用于食品工业机器，铬镍铁合金用于特殊应用，如石油和天然气，以及海上。她说，打印小型阀块只需要几个小时。

其他流体动力公司正在涉足该技术或依赖合同制造商。但她提醒潜在用户做足功课。有些服务供应商有多台机器可以按合同制造零件，但它们服务于所有市场，例如汽车和航空航天，但并不是液压专家。

“看起来很简单：制作设计，将文件发送给外部公司，然后打印出来。但是在打印具有增材制造的液压阀块的情况下并不容易。因为我们必须考虑到复杂性：流量，压力，如何定位机器内的阀块，定位内部支撑的位置，以及真正需要3D打印过程专业知识的许多其他问题。因此，设计一个好的3D打印阀块并生产它并不容易，因为我们需要越来越多的内部知识，”她说。

3D打印允许尺寸和重量减少以及零件合并

“当然，我们有专业的软件。但人还是主要的。有典型的3D打印优化软件，非常适合机械部件。但对于液压系统来说，并不容易，因为我们内部有压力和流体，因此在设计中需要考虑更多方面。”

“目前，这项技术正如我所说的主要用于原型或特殊系列。但重要的是拥有这个理念。在液压和流体动力领域，人们非常保守。所以我们也开始推广这项技术，让设计师和工程师以不同的方式思考。这绝对是未来，我更乐观地认为他们会爱上这项技术。”Tirelli说。