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增材制造，俗称3D打印技术，在制造生产领域能够降低生产成本、简化流程、缩短产品生产周期。如今，增材制造不仅仅应用于产品的外观设计、工艺辅助的间接制造，也延伸到了多类零件的直接制造，应用于航空航天、医疗器械、汽车制造、注塑模具等领域。

海克斯康旗下的增材制造解决方案专注“打印效果”控制，精确地预估、处理零件复杂结构，致于“打印件”的一次性成功,为增材制造的精密性保驾护航。

01精确测试飞机“打印”零部件

问题挑战

残余应力与变形  构建测试昂贵耗时

应对飞机制造小批量、多样化的订单需求，增材制造成为满足客户需求的关键技术推动者。作为世界上最大的国防实体之一的BAE公司，在使用增材制造技术制造零部件时，面临了残余应力和变形的挑战。某些情况下，他们必须完成5-6次构建测试才能完成零件的正确“打印”，这是非常昂贵和耗时的。

解决方案

通过海克斯康旗下的MSC软件解决方案Simufact Additive，对零件结构的设计、制造参数、堆积成型方向、支撑结构等进行评估，可迅速评估零件增材制造的可行性，解决制造过程中零件变形超限和残余应力失效的问题，将每个组件的构建测试次数减少至2次。同时，在构建模型之前，利用仿真软件可以获得构建的最佳方向和支撑策略，如此便可以在第一个迭代步骤中将组件的失真降低70%以上，极大提高增材制造的准确度与制造效率。

02一次性“打印”赛车轴承座

问题挑战

零件严重变形  部件与支撑结构分离

轻量化是汽车行业变革的趋势，在赛车界这种趋势更加明显。为此，德国的Green Team车队联系到全球金属增材制造领域的领导者之一Renishaw，希望可以重新设计原本由铝材制成的轴承座，提高赛车性能。

然而，想要精确处理和打印轴承座如此复杂的结构也是极具挑战性的，这与其它的热分析过程很相似，许多工艺参数（例如堆积速度、热源、粉层厚度）都会对打印零件的质量产生影响，导致零件严重变形以及部件和支撑结构之间分离。

解决方案

海克斯康的Simufact Additive软件，可提供一种宏观尺度方法——固有应变法，这种方法宏观分析了制造过程中的固有应变（包括塑性应变、热应变、蠕变应变和相变应变），同时用户可通过软件自有模块对固有应变进行快速校准。另外，为补偿在轴承座内侧区域发生的变形，在轴承座内壁加入四个插件并相应使用Simufact Additive为其创建新的支撑结构，极大改善圆柱度，在控制变形方面有了极大的改进。

03避免复合材料“打印”翘曲变形

问题挑战

材料异性行为  打印零件翘曲变形

复合材料3D打印的过程中，材料的逐层沉积会出现复杂热力载荷，邻近微粒间或层间产生的收缩性差异等，会使得材料本身产生各项异性行为，最终影响零件的精确性。为了最大限度地实现3D打印的“一次性”成功，需要对设计数模、加工过程及后续结构分析进行一系列的仿真预测，通过闭环排列组合式分析调整，从而减小零件翘曲变形，找到最佳设计参数。

Digimat-AM软件中，在几何体补偿之后的翘曲变形预测

左侧:打印零件（红色）和设计零件（绿色）的叠加    右侧：实测模型，最大偏差低于0.1mm

解决方案

海克斯康的Digimat软件团队与客户通力合作，在考虑打印机内部热交换（传导、对流和辐射）的情况下，利用完全热力耦合分析方法，来确定打印材料产生的翘曲变形，并通过微结构的力学分析，预测打印工艺生成的翘曲变形，以零成本形式快速研究工艺参数对打印质量和零件保真度的影响，实现翘曲变形的最小化，节约时间和材料，优化制造工艺。

目前，海克斯康的技术已经覆盖了汽车、航空航天、复合材料加工等领域的诸多知名品牌，打造了一张“增材制造质控”的独家名片。