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2019年1月21日，由中船重工武船集团与中船重工第七一六研究所联袂打造的全国首条智能管加车间项目在武船集团顺利通过专家组验收。武船集团副总经理姚胜华，中船重工科技与信息化部及七一六所相关领导，中国造船工程学会首席专家陈映秋、中国航空工业集团信息技术中心首席顾问宁振波、哈尔滨工程大学教授孟梅、中国造船工程学会研究员李正建等行业外专家参加了此次验收评审会。

“在限定期限内进行连续运行验证，持续稳定生产出了326根13000吨散货船配套管件产品。”

“以典型管件为例，生产效率达到约每根/9分钟，管件尺寸、形位精度以及焊缝质量全面达到相关技术要求，达到了智能管加生产线功能指标要求。”

专家组认为，该智能管加车间项目是船舶工业领域首条集各种先进智能化系统于一体的船舶管件制造领域高端装备，各项指标达到了项目预设要求，一致同意该项目通过验收，并投入正式运行。

据了解，此次通过验收的智能管加生产线是生产船舶管件的高端智能装备系统，由产品生命周期管理系统（PLM）、企业信息空间工程系统（EISE）、数据信息综合交互处理平台——集中管控中心，以及自动立体仓库、自动切割下料单元、自动打磨单元、自动贴标单元、自动组对焊接单元组成的柔性生产线构成，具备先进的视觉扫描识别技术、机器人自动组对焊接技术、物联网技术、自动排产技术和数据双胞胎技术，智能化和柔性化程度高，自适应性强，实现了特定船舶管件从毛坯到成品的高度智能化生产。

验收会上，与会专家指出，该项目突破了多项关键技术，实现多项首创：首次在船舶行业管加工专业应用了产线仿真方式进行车间布局及产能规划，实现了从设计、工艺、制造及管理的全线信息化贯通；在国内首次建成了融合立体仓储、切割、打磨、贴标、刻码、组对和焊接为一体的全自动化柔性船舶管加生产线；首次实现了机器人四枪同步焊接技术、基于三维图像识别的机器人非示教离线规划技术、法兰无极定心自锁技术、基于正反解的多轴实时控制技术、高频电磁换向振动刻划技术等集成应用。此外，经过不断的技术积累与项目攻关，该项目知识产权成果丰硕，授权发明专利4件、软件著作权3件、中船重工企业标准2项、武船企业标准2项、发表论文3篇。项目成果具有一定可复制可推广的应用价值。

“推动厂所优势互补，形成合作新模式，强力提升智能制造技术水平和能力，为实现集团公司新战略目标而奋斗”，这是中船重工董事长胡问鸣在集团公司智能制造技术与应用示范工作现场推进会上提出的要求。

2016年6月，武船集团与七一六所签署了“智能制造战略合作框架协议”，根据协议，双方将发挥各自专业领域优势，力图打造一个船舶行业智能制造领域的精品示范项目。经过近两年的项目建设，武船集团与七一六所克服重重困难，携手完成了智能综合管控平台、产品生命周期管理系统、企业信息空间工程系统（二期）、智能产线管控系统、柔性管加生产线系统等11个子系统的建设实施工作，通过业务和数据的集成，建成了具有自主知识产权的年产约30万根管件的示范生产车间，达到了要求的研制目标和技术指标。车间系统投产后，经6个月运行，稳定可靠，技术状态良好。项目综合技术水平达到国际先进、国内领先。

一名党员就是一面旗帜，一个支部就是一座堡垒。在智能管加生产线建设过程中，武船集团模块公司与七一六所党员组成临时党小组，发挥党员先锋模范作用，在智能管加生产线安装调试过程中，面对机器人自动组对焊接中出现的气孔和收弧弧坑现象，创造性采用多层多道焊接方法，攻克了智能管加生产线调试过程中的最大难题，实现了厚壁管焊接过程高质量熔透。此外，临时党小组系统性积累了管件自动焊接工艺，通过这些工艺生产出的成品管件顺利通过了CCS船级社的焊接工艺评定，高质量完成了智能管加生产线各项建设任务。

该项目提升了武船集团船舶智能制造水平和能力，提高了产品研制的核心竞争力，打造武船集团智能制造示范效应，促进企业高质量发展。武船集团智能管加车间项目部主要成员、用户代表张刚表示，“以前我们师傅是拿着图纸找管子，现在是通过管件扫码获取图纸，对于提升工作效率和工作质量有很大提升，工作流程可实现实时管控，方便管理人员实时获取管件生产进度、状态等信息，做到生产流程和管控有效衔接。”

该生产线是厂所协作模式在智能制造领域的一次有益探索实践和重要示范，为武船集团乃至整个船舶行业的智能制造项目提供了可以借鉴的样本和模板，该生产线的正式验收交付标志着武船集团船舶管件生产正式进入智能制造模式，船舶管件生产能力迈入国内领先行列。

随着智能制造相关技术的深入应用，该生产线的相关成果可推广到船舶分段、单元模块等船舶中间产品制造，并向其它行业推广应用，为我国船舶行业升级改造起到示范和推动作用。