新闻

机床工业是“母机”行业，涵盖金属切削机床、金属成形机床、铸造机械、木工机械、工量具及量仪、磨料磨具、机床附件、机床电器（含数控系统）等8个小行业及20多个分支，是最为重要的战略性产业之一，在各工业发达国家得到高度重视。新中国成立后，在党和政府的战略谋划及总体布局下，经过“一五”、“二五”的努力，我国逐步建立起了完整的机床工具工业体系。“文化大革命”期间，中国机床工具工业在严重干扰中艰难维持，虽取得了一定发展，但错失了十年宝贵的黄金发展期，进一步拉大了与国际先进水平的差距。“文革”之后，经过拨乱反正，进行了恢复性整顿，特别是改革开放40年来，中国机床工具工业克服重重困难，坚持走自主发展之路，总体水平快速提升，正向着机床工具工业强国的目标迈进。

一、改革开放与机床工具工业的转型（1978-2000年）

改革开放后，随着计划经济转向市场经济，中国机床工具工业也开始了相应的转型，并由此迎来新的发展阶段。

1、恢复性整顿（1978-1980年）

从1977年夏天开始，根据机械工业部的统一部署，开展了以提高产品质量为中心的企业管理整顿工作，为改革开放作了好的铺垫。到1979年，多数重点骨干企业达到相关验收标准，在此基础上开展了全面质量管理。此时，全国拥有规模以上机床工具企业1400多家。到1980年，41家机床厂建起恒温车间共53000平方米。与此同时，沿用多年的国家统购统销的计划分配体制有所松动，中国机床工具工业迎来改革开放。

2、“六五”期间走向市场化（1981-1985年）

受宏观经济等因素影响，1979-1980年机床行业订货量连年下降。为此，当时主管机床工具工业的第一机械工业部（简称一机部）提出扩大服务方向的方针。1983年2月10日，机械工业部发出《机械工业贯彻计划经济为主，市场调节为辅原则的试行办法》，将单一的指令性计划改为三种计划形式。到上世纪90年代中期，机床工具产品全部敞开，从而走向市场化。其间，也开启了国内机床厂与境外机床工具企业间的合作。到1985年，机床工具工业有25个企业先后同5个国家28家公司签订合作生产协议32项。

改革开放后，机床工具工业产品水平逐步提高，产品出口迅速增长。1979年机床出口创汇3800万美元，到1997年出口创汇达到28000万美元，是1979年的7倍。

这期间安排国家重点技术改造项目48项，部重点27项，投资31170万元，取得了显著效果。从“六五”时期起，国家开始有计划地对重点企业、重点产品、关键工艺进行技术改造，从而促进了产品质量提升和新产品开发。

3、改革迎来行业的转型发展（1986-2000年）

进入20世纪80年代以后，国家对机床工具企业技术改造的投入逐年增多。通过技改，行业的产品开发能力、制造能力得以加强，管理水平逐步提高，适应市场经济的能力逐渐增强。

除企业外，全行业有8个综合性研究院所、37个专业研究所与企业设计部门，形成了机床工具行业科研开发体系。除了引进技术外，还开始引进国外科技人才，充分利用国际技术力量，加快我国机床工具工业的发展。

1988年，中国机床工具工业协会（CMTBA，简称机床工具协会）的创立可以说是改革开放的一件大事。机床工具协会的创立顺应了当时的国际环境大背景，满足了国家经济体制改革及行业自身发展模式转变的需要，在机床工具企业与政府之间搭建了一个高效交流平台。协会创立之后，坚持“民间性、行业性、服务性、公正性和国际对应性”特点，为全行业创建了良好的市场环境氛围。协会创立之初，创办了中国国际机床展览会（CIMT），搭建了全球机床工具行业相互交流的重要平台，时任国务院副总理的邹家华为CIMT题词“交流技术、加强合作、扩大贸易、共同繁荣”。此后于2000年创办了中国数控机床展览会（CCMT），为推动中国数控机床产业的发展进步作出了贡献。

专题一：管理体制改革及相关产业政策

改革开放后，在不同历史时期出台的相关政策及管理体制改革措施，在中国机床工具工业发展进程中起到重要作用。

1984年7月30日，国发[1984]114号文《国务院批转机械工业部关于机械工业管理体制改革的报告的通知》发布，机床工具所属直属企业全部下放。1992年10月16日，国务院办公厅以国办发[1992]55号文转发国家计委、机电部《关于振兴特定基础机械和基础件若干措施意见的通知》。1994年3月16日，原国家经委主任吕东就《关于重点扶持20家骨干企业加快我国数控机床工业发展的建议》给朱镕基、邹家华、李岚清副总理，王忠禹主任和何光远部长写信请予支持，并获批支持。1998年3月，第九届全国人大第一次会议通过，机械工业部改组为国家机械工业局。2000年12月23日，国务院办公厅以国办发【2000】81号文通知，撤销国家机械局，组建中国机械工业协会（即中国机械工业联合会）。自此，我国机床工具工业行政管理体制发生重大改变，行业协会与联合会的桥梁作用和服务功能凸显出来。

受亚洲金融风暴影响，市场需求不振，更因我国机床工具行业存在结构性矛盾，国内市场占有率逐年下降。到上世纪90年代末，国产机床市场占有率大幅下降，企业亏损面增大。面对严峻的生存发展挑战，国家为支持国内机床工业摆脱困境，开启转型升级之路，于1998年10月出台由财政部、国家税务总局共同发布的关于数控机床产品增值税先征后返的优惠政策——《关于数控机床产品增值税先征后返问题的通知》（财税字[1998]70号）。该政策实行了10年，既有利于鼓励企业推进科技创新成果产业化，提高国产中高档数控机床的市场占有率和核心竞争力，又贯彻普惠和公平原则，受到机床企业普遍欢迎。

专题二：数控机床的发展

中国数控机床的研制始于1958年。到1972年，有数控线切割机、非圆插齿机和劈锥铣等少数品种能提供商品用于生产。之后，中国数控机床研制进入全面启动时期。从1972-1976年间，数控系统、打孔机、滚珠丝杠、数控刀杆等开始提供商品。从1972-1979年，共生产数控机床4180台，其中90%是数控线切割机床。

1980年后，我国数控机床进入稳定发展期。通过引进数控系统和主机研发技术，及与国外公司联合设计，我国制造出了自己的数控机床。这期间，北京机床研究所与北京第三机床厂合作研制成功JCS-FMC1卧式加工柔性单元和JCS-FMC2立式加工柔性单元；与日本FANUC公司合作研制开发的我国第一条加工回转体的柔性制造系统投入生产。南京机床厂与德国TRAUB公司合作生产的TND360数控车床试制成功，自1983年投产至1994年共生产上千台，用户反映良好。

“六五”期间，我国开发数控机床新品种81种，累计可供品种达113种，是数控机床从展品、样机走向商品的分水岭。“七五”期间，国家安排了以引进技术消化吸收为主要内容的“数控一条龙”攻关项目，包括5种主机和3种数控系统消化吸收国产化。

1996年以后，我国数控机床发展步伐逐步加快。机床行业根据汽车、摩托车大批量生产的需要发展高效加工中心，并向高性价比、高技术水平、系列化、模块化方向发展，产品可靠性也大大提高。

到2000年，我国数控机床品种达1500种，研发出五轴联动加工中心并可投入市场。到2001年，17家数控系统生产企业生产数控系统16016套。在2003年4月第八届中国国际机床展览会（CIMT2003）上，展出国产五轴联动加工中心18台。

二、新世纪以来 中国机床工具工业高速发展（2001-2018年）

1、21世纪初期的高速增长（2001-2005年）

进入21世纪后，我国经历了一个经济高速增长时期，机床工具工业也获得了进一步发展。党和国家的重视为机床工具工业在新世纪的发展创造了良好的外部环境。

作为机床工具工业发展的标志，“十五”（2001-2005年）以来，我国数控机床产量以30%以上的速度增长。五轴联动加工中心和五面体龙门加工中心等快速发展，进入实用阶段，为能源、汽车、航空航天等国家重点建设工程提供了关键设备。同时，为数控机床配套的功能部件、量刃具也得到了加速发展。单就金切机床而言，2002年全国产量达到23.10万台，其中数控机床24803台。到2003年，金切机床产量达到30.68万台，其中数控金切机床产量36813台。

此时，中国机床工具工业出现多种所有制企业共同发展的局面。到2003年，全国机床工具工业国有企业及年销售收入500万元以上的非国有企业共1979个，产值747亿元人民币。

值得一提的是，发起自2005年的军工行业国产数控机床应用长效合作机制，在此后10余年间向纵深发展，成为机床工具行业参与国防工业发展的重要纽带之一。该长效合作机制由国家发展改革委、工业和信息化部、国家国防科技工业局、国家能源局等共同倡导，并组织中国机床工具工业协会、中国和平利用军工技术协会，以政府部门政策为引导、行业具体工作为支撑，探索政府主导、协会搭桥、供需互动的军民融合推动高端装备制造自主创新和国产化的新路子，促进了国产高档数控机床在军工行业的应用，推动了军民融合共同发展。

2、“十一五”期间行业发展成就斐然（2006-2010年）

“十一五”是我国机床工具行业发展史上最为波澜壮阔的五年。国家出台的《装备制造业调整和振兴规划》以及“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项（以下简称重大专项或04专项）等政策和措施，引导机床工具行业按国民经济发展的需求研发产品，涌现出一批具有国际水平的高端数控机床、重型数控机床等新产品，部分满足了国家重点建设项目对关键装备的需求。2009年初制定的十大产业振兴规划促进了装备制造业对机床的需求，为机床工具行业克服国际金融危机冲击创造了良好的市场氛围。全行业积极贯彻落实党的相关会议精神和各项政策，行业经济运行持续保持快速增长态势，自主创新和研发能力显著增强，大大缩小了与世界工业化国家的差距。

“十一五”期间，我国国民经济一直保持稳定高速发展态势，市场对机床工具产品需求量日益增多，汽车、航空航天、船舶、能源设备、交通运输设备等行业提出了更高要求，需要高效能、高自动化、高可靠性、高质量的数控机床。市场需求促进了机床工具行业加快产业结构和产品结构调整。

2006-2008三年，我国机床工具行业工业总产值实现27.1%、35.5%、27.5%的同比高增长。2008年起，受国际金融危机冲击，各项经济指标陡然下滑。2009年，我国机床工具行业工业总产值同比增幅降到16.1%。2010年，受相关政策影响，机床工具行业产销恢复了高速增长，工业总产值同比增速达40.6%。同期，我国机床工具产品出口额在全国出口总额的比重小幅提高，进口额在全国进口总额的比重有较明显的下降，对国外机床工具产品的依赖度有所下降。

随着国内装备制造业的高速发展，市场对中高端数控机床产生巨大的需求，企业加大产品研发投入，中高端新产品不断涌现，国内空白基本被全部覆盖。系列化的重型、超重型数控机床，高速高精数控机床，五轴联动机床，复合式数控机床，柔性生产线(FMS)，数控多工位压力机，汽车覆盖件冲压生产线，数控铺带机、绕线机，大直径数控旋压机等产品，门类、品种、规格更加齐全，技术水平实现了更好的提升和突破。

“十一五”期间，经济型数控机床产量占比逐年减少，中高档数控机床产量占比逐年增加，重型数控机床产量增大。机床工具行业累计完成工业总产值17427.1亿元，比“十五”的4637.5亿元增长275.8%。金属切削机床产量312.2万台，其中数控机床72.8万台，分别比“十五”增长98.7%和281%。

机床工具行业规模以上企业的所有制构成发生重大变化。对比2005和2010年的相关数据：私营企业（规模以上）数量在行业中占比从42.86%提高到78.3%，产值在行业中占比从21.6%提高到69.2%。全行业企业数量从2004家增加到6367家，从业人员从49.30万人增加到84.51万人。

3、进入转型升级新阶段（2011-2018年）

进入“十二五”（2011-2015年）以来，中国机床工具工业保持着经济规模与市场需求全球领先的位置。自2002年开始，中国一直居于世界金属加工机床消费与进口首位，而自2009年以来中国已连续多年成为金属加工机床产值、产量居世界第一的生产大国、第一消费大国和第一进口大国。

作为国民经济重要基础产业，党和国家领导人的持续高度重视使行业得以稳定发展。2011年，时任中共中央总书记、国家主席、中央军委主席胡锦涛，中共中央政治局常委、全国政协主席贾庆林等部分国家领导人先后视察了部分重点机床企业。2012年，时任中共中央政治局常委、全国政协主席贾庆林，中共中央政治局常委、国务院副总理李克强，国务院副总理张德江等，分别视察了北一机床、武汉重型、重庆机床等企业。2013年7、8月，中共中央总书记、国家主席、中央军委主席习近平视察中国兵器武重集团、沈阳机床集团，强调工业作为立国之本，要坚持独立自主、自力更生、自主研发，形成科技竞争力，承担起实现中华民族伟大复兴中国梦的重任。同年4月，中央政治局常委、全国人大常委会委员长张德江视察济南二机床。国家领导人还多次参观视察了由中国机床工具工业协会主办的中国国际机床展览会（CIMT）及中国数控机床展览会（CCMT），了解机床工具工业发展情况。

在经济规模持续增长并领先的背景下，国际机床制造领域的竞争态势悄然变化，从机床精度竞争转化为机床信息化水平和综合标准的竞争；机床市场的竞争，已经由单纯产品竞争转化为产品生命周期的全面服务及服务标准的竞争。机床企业加快实现由规模经济向质量效益型转变，由生产型企业向创新型企业转变，由粗放型企业向集约型企业转变。我国机床工具行业进入转型升级的新阶段。

产业结构调整取得新进展。通过几年的努力，关键功能部件和国产数控系统行业得以加强，产品水平和专业化水平有所提高。中小企业产品结构调整显现出良好态势，从侧面反映出机床工具行业产业结构调整的进展。除努力服务机床最大的用户汽车行业外，机床行业也积极介入国家重点支持的能源设备行业。国产数控机床价值量市场占有率明显提高，国内一些企业开始尝试迈出国门进行跨国购并。

产品结构持续优化升级。产品由普通机床向数控机床、由低端数控机床向中高端数控机床调整，由单台数控机床向数控生产单元和柔性生产线调整，由通用型向特性化、定制化、差异化方向调整，由数字制造向智能化调整。2012年举办的第七届中国数控机床展览会（CCMT2012）从另一个侧面反映了产品结构调整的成果，数控复合机床和五轴联动机床成为产品发展趋势。

创新驱动硕果累累。据中国机床工具工业协会统计显示，2011和2012年分别完成751项和743项新产品试制；2013年共有142家企业呈报了664项新产品。自2001年中国机械工业科学技术奖设立以来，至2017年，机床工具专业总计获奖322项，其中特等奖2个，一等奖30个，二等奖103个，三等奖187个。

与国际高水平同行同台竞技。这一时期，济南二机床集团有限公司进入国际汽车制造装备主流市场的经历，成为中国机床企业奋发图强的典范之一。在2011年的国际竞标中，济南二机床一举囊括福特汽车美国本部两家工厂5条大型快速送料冲压生产线、2台落料压力机的订单，赢得与德国等世界一流企业同台竞标的国际最高水平冲压装备订单。截至2017年，济南二机床为福特汽车美国工厂提供的9条冲压生产线已全部交付使用，获得用户好评。此外，在与德国、日本等世界一流企业的国际竞争中，济二还连续赢得通用、大众、日产、沃尔沃等汽车品牌的订单，并于2017年下半年实现了法国标致雪铁龙、日本日产等欧洲、日本本土市场的突破，目前有12个国家21个海外项目在同时实施，为中国装备制造争得了荣誉。

专题三：数控机床重大专项

“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项（以下简称重大专项或04专项）是《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》确定的16个国家科技重大专项之一。重点开发航空航天、船舶、汽车制造、发电设备制造等需要的高档数控机床与基础制造装备，逐步提高我国高档数控机床与基础制造成套装备的自主开发能力，满足国内主要行业对制造装备的基本需求。

截至2018年8月，数控机床专项共支持近600项课题，其中近300项完全通过验收（任务验收和财务验收），400余项课题通过任务验收。

专项实施对提升我国数控机床与基础制造装备产业的自主创新能力和核心竞争力，带动装备制造业结构调整和相关产业发展具有重要意义。

“十三五”期间，数控机床专项将重点聚焦于航空航天、汽车两大服务领域，着力攻克数控机床的可靠性和精度保持性技术，加大应用验证和示范，满足国家自主可控的战略新需求，为全面实施《中国制造2025》提供支撑。

三、关注未来发展 聚焦智能制造

进入21世纪第二个十年后，受国际市场变化影响，中国机床工具消费市场和行业经济运行经历了一些起伏，中国机床工具市场也随之发生新的变化，呈现新的特点，并显现出结构升级的变化特征。

2015年5月国务院印发《中国制造2025》部署，全面推进实施制造强国战略，明确了10项战略任务和重点，高档数控机床和机器人等10大重点领域成为战略任务。同时明确了以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向，以满足经济社会发展和国防建设对重大技术装备需求为目标，强化工业基础能力，提高综合集成水平，完善多层次多类型人才培养体系，促进产业转型升级，培育有中国特色的制造文化，实现制造业由大变强历史跨越的战略任务。

中国机床工具工业在新的起点上，迎来新的机遇和挑战。