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      在新项目的设计阶段，制造商往往专注于如何通过“高价值”部件体现企业的创新能力。然而，创新不仅仅局限在大的部件，多个应用领域均显示，对于小小的紧固件，进行合适的设计选用可带来众多好处。成本、易于安装及产品标准化是选用紧固件时需加以考虑的三大核心要素。而要获得这三者之间的平衡，制造商则应与具备紧固件专家实力的企业进行合作。

      全球紧固件与C类零部件经销商 – Optimas（安普达）公司亚太地区副总裁Graeme Bassett就紧固件专家为OEM厂商及各级供应商在降低单元成本、增加效益方面所能发挥的作用进行了探讨。

      在推出一个全新项目时需要进行大量错综复杂的决策，设计工程师忽略了简单的紧固件可以说是情有可原的。当今市场竞争激烈，这驱使工程部门更关注创新性技术，例如汽车行业当前所关注的是混合动力传动系统或自动泊车系统。即便是在工业市场，客户们也是更多地关心的总体数字，而不是细枝末节。

      那么设计师为何应在乎细节呢？

      这其中的道理在于，有效地优化紧固件选择可为制造商以及终端用户带来许多实际效益。我们仍以汽车设计为例，紧固件的选择对于一辆超级跑车和一辆非公路施工车辆同等重要。在图纸设计阶段就关注紧固件可帮助制造商提高赢利及明确目标。

      那么有效地选用紧固件主要有什么好处？

      对于不同行业的多数应用领域而言，最切实的好处就是产品标准化。如果一个采用唾手可得的10mm螺栓的方案即可达到同样的目的，为什么要直接指定采用定制生产的11mm和9mm螺栓？在设计过程中，直接指定部件规格可能比搜索标准部件更快捷省事，然而当产品投入生产，这一设计阶段的“捷径”很快就成为生产时的“弯路”。

      安普达工程师与客户协作的经验显示，在设计阶段可将零部件计数缩减40%之多。采用标准化紧固件可有助于精简物料清单和简化供应流程。在整个开发流程及生产运行过程中，标准化可产生巨大的成本节省。

      紧固件的安装简易性也应纳入考虑范畴，因为这一要素可明显提高生产线效率。装配员工一定不愿整天与一大堆数量众多、令人头痛的部件箱和零部件较劲，就像无法摆脱的噩梦一样。适当的紧固件规范可有助于减少部件箱的数量。当生产线员工每天在多个单元上进行数千枚零部件安装时，明晰的紧固件规程可加快整条生产线的安装速度，从而最终提高生产线的生产效率。

      最后要说到成本问题。建造产品原型、修改设计方案、达到工业标准，然后在计划投产日期前形成最终成品是一个需要大量资本投入的过程。作为制造商，您能承受因紧固件规程不够精简所导致的成本上升吗？在多数情况下，回答是否定的，因此采用一种整合式、协作性的紧固件选用作法可有助于减小财务影响。

      那么制造商怎样才能在设计中实现这些效益？

      第一步是要了解您在哪些方面可以受益于专家支持。从最早的设计阶段开始，您即应与一名能提供简单产品选择及低单元成本建议的供应链经理进行协作。

      例如，重型卡车与商用车辆均需要极其耐用的零部件。OEM企业同时还希望在某些地方尽量实现紧固件标准化、采用高效率的安装方案，从而缩减生产成本，保持竞争优势。

      降低零部件成本需要专家经验。实现这一目的的最佳方式就是在项目的最初设计阶段让紧固件专家参与其中，这样紧固件工程师们就能及时了解您的应用情况及特定需求。让安普达这样的协作伙伴越早参与，设计方案的性能优势就能表现得越充分。

      我们的采购工程师与客户设计团队之间的沟通会将有助于推动研发进程，并提供必要的反应速度，确保按照高要求的截止日期完成设计任务。最后，了解项目的紧固件要求还有助于专家们协调匹配供应与生产流程，确保在整个生产运行期间节约时间、节省成本。

      对于设计者或制造商，通过优化的方案，紧固件可在开发和生产的各个阶段提供巨大效益。正如螺栓要配正确的螺栓孔，有正确和紧密的配合才能做到高效顺畅、事半功倍。

图1：安普达工程师与客户协作的经验显示，在设计阶段可将零部件计数缩减40%之多。

图2：降低零部件成本需要专家经验。

Optimas Solutions其在华全资子公司安普达苏州是一家全球领先的提供综合供应链解决方案和工程技术支持OEM原始设备制造商解决方案专家。公司致力于为全球知名OEM客户、大型工业客户提供高度定制设计的紧固件和其他”C”类零部件。安普达是从事全球采购、库存管理、工程设计、产品验证测试集一体的供应链管理专家,实现交付高度定制的工程紧固件五金器具和零部件，通过全面整合资源改进供应链帮助客户提高生产力和竞争力,帮助其实现特殊的准时交付和最小PPM。Optimas为全球2,200多客户提供服务，拥有一支近2，000人组成的经验丰富的团队，遍布全球70个网点，帮助我们的合作伙伴在总经营成本受控的情况下走向成功。

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