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8月30日，由陕西秦川机床工具集团股份公司（以下简称秦川集团）牵头的“机器人用精密摆线行星减速器”中国机器人产业联盟标准项目在宝鸡启动。

4月27日，秦川机床作为工作组成员参与了国家标准《机器人用精密摆线针轮减速器》起草工作。

据悉，联盟标准作为国家标准与行业标准的补充，具有制定速度快、对市场需求响应及时、在联盟团体范围内形成统一的技术规范、促进和引领产业发展等优点。

此举表示秦川集团正加紧介入且极力推进机器人精密减速器标准化制定工作。

机器人降本“拦路虎”

8月30日，除了秦川集团外，还有来自中国机器人产业联盟标准工作组、陕西省质量技术监督局标准化处、广州机械科学研究院有限公司、西安交通大学、广州数控设备有限公司、江苏联合传动设备有限公司、珠海飞马传动机械有限公司、国机智能科技有限公司北京研究院、武汉华中数控股份有限公司、埃伏特智能装备股份有限公司等参编单位代表作为组员也参与了“机器人用精密摆线行星减速器”标准编制启动工作。

机器人关节减速器(BX减速器)主要应用于机器人关节部分，它是工业机器人最重要的基础部件，也是运动的核心部件：精密减速机。这是一种精密的动力传达机构，其利用齿轮的速度转换器，将电机的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的装置，从而降低转速，增加转矩。

目前，全球工业机器人关节用的精密减速机可以说是由日本垄断。在会议上，记者听到了这样一句表述来描述这种垄断状况：日本厂商说跪，全球机器人没几个能站着。

记者获悉，目前全球能够提供规模化且性能可靠的精密减速器生产企业不算多，全球绝大多数市场份额都被日本企业占据，在工业用机器人关节上的精密减速器上，Nabtesco(纳博特斯克)产品的全球市场占有率达60%，特别在中/重负荷机器人上，其RV减速器市场占有率高达90%。

与此同时，由于中国本土的机器人产业当下发展虽然方兴未艾，但市场话语权却较为薄弱，因此在与与日本供应商就RV减速器的议价能力上没有优势。

有数据显示，2015年中国工业机器人用减速器耗量13.65万台，产值规模为12.29亿元，预计2016年中国工业机器人用减速器需求量将达到19.50万台，考虑到整体价格回落的趋势，产值规模有望达到13.46亿元。但在中国工业机器人成本中，减速器成本占比高达39%，而外资品牌的工业机器人减速器占比仅为20%左右，精密减速器已经成为降低国产工业机器人制造成本最主要的“拦路虎”。

技术领先模式取胜

秦川集团党委书记、董事长龙兴元告诉记者，公司基于工业4.0标准，从设计、制造、管理、网络四个方面打造的机器人减速器产品数字化车间已经成功入选工信部“2016年智能制造综合标准化与新模式应用项目”。

龙兴元强调，秦川集团通过数字化车间为用户提供的不仅仅是一个个的产品，而是“实物+数据包”，目前日本减速器供应商都不提供数据包服务。此举一方面不仅打破了日本的垄断，另一方面也满足了高端客户定制化的要求，提供了机器人标定、动力学前馈补偿服务。

“要改变目前中国工业机器人尴尬的地位，光靠精神还不行，还的技术领先且过硬。”龙兴元说。

这句话想来大家并不陌生，在中国女排取得奥运会金牌后，女排精神被广为传播。

不过作为技术流的龙兴元对其的解读更为丰满，减速器数字化车间的技术领先在他看来必须从设计上达到减速器正向设计平台的要求；制造上包括五大类关键零部件（行星轮、针齿壳、摆线轮、偏心轴、行星架）数字化加工线、数字化装备车间、数字化检测系统、现场数据实时采集与可视化、智能物流仓储配送系统；管理上实现精益生产信息化系统（QCPS、QCMES）；网络上数据中inherited网络建设要实现数据中心、车间互联互通网络架构和信息安全。

在模式方面，龙兴元表示，减速器数字化车间仅仅是公司对于未来发展模式的一个摸索试点，通过该数字工厂的建设，秦川机床做到了四点尝试：

一是搭建了基于载荷谱机器人减速机正向设计平台，解决机器人本体厂个性化定制问题，为用户提供“实物+数据包”减速器的新形态。

二是将精益生产引入齿轮制造行业，与减速器制造结合，推动机器人减速器、通用减速器、汽车减速器行业生产理念的变革。

三是实现了减速器制造的数字化和精益化生产融合，持续提高减速器的制造精度、稳定性和可靠性，实现减速器的定制规模化生产。

四是打通机器人关节减速器、伺服器、驱动器、传感器和正向设计的通道，推动整个机器人产业链的研发制造体系往正向化方面迈进。

秦川集团如何在机器人关节减速器市场获得相应的市场地位是判定技术适用性的指标。对此，龙兴元曾对外表示，工业机器人发展速度要比预想的快，随着机器人关键零部件的国产化，成本正在下降，这将导致机器人消耗量增大。以前机器人价格比较贵，原因主要是配件依赖进口，如排在第一位的减速器进口，120公斤级的一组六套需20万元左右，而世界上有名的机器人厂家，都有自己固定的配套供应商，只在某个擅长领域做大做强。因此秦川集团的思路是，集中精力做好减速器，把它系列化、高精度化、低成本化。

具体而言，系列化是指公司生产的减速器产品要能大规模量产，且产品类型和规格多样，能满足市场上不同的需求。高精度化是指减速器的精度等级精度的保持性等各个指数都要瞄准一流水平。低成本化是指把成本控制到每组10万元以内。当然，不同的规格、精度等级的产品成本、价格都有很大的不同。规模上，公司减速器生产能力明年将达9万套。

用“系统思维”方式做事

记者获悉，作为此标准项目牵头单位，秦川集团早在1998年就成功完成了国家863项目《机器人用RV-250AⅡ减速器》的研制工作，并在2001年被评为国家重点新产品和国家级火炬计划项目。且秦川机床依靠50余年齿轮磨床制造和齿轮传动产品的研发经验，结合精密设计、精密制造和精密装配的“三精”优势，攻克了机器人减速器关键零件的设计和加工难度并自制了产品生产专用成套设备，实现了产品的高质、可靠性的批量化生产，已成为中国机器人减速器行业核心生产企业。

龙兴元告诉记者，齿轮精加工、精密制造两大优势是秦川集团进入工业机器人关节减速器领域的重要支撑。这些都与公司生产磨齿机出身及多年来在精密加工领域的积淀有关。

今后秦川集团将围绕“打造具有世界水平的高端装备制造领域的系统集成服务商和关键零部件供应商”为战略目标，以主机设计制造为基础，以关键零部件、现代制造服务业三大板块协调发展为中长期重点，最终实现企业转型并打造成为具有国际竞争力的百年企业。

其中机器人关节减速器和特种/大型齿轮传动装置等就属于关键零部件板块，而主机板块由四大产业链（汽车自动变速器关键件加工工艺装备链、三航两机关键件制造工艺装备链；复杂型面齿轮、螺纹/螺杆加工工艺装备链；中高端通用数控机床产业链）组成，现代服务业则包括数字化车间及系统集成、机床再制造及工程服务、供应链整合及融资租赁。

对于这三大业务板块的排位，在龙兴元看来，主机业务是公司传统强项业务。是发展关键零部件和现代制造服务业的技术基础。而关键零部件业务是公司转型升级的桥梁业务，是发展现代制造服务业的技术储备之一。现代制造服务业是公司转型升级的终极发展目标，是缔造具有世界水平的综合核心竞争力。

“短期内排在第一的是关键零部件业务，第二位的是传统行业的升级，但现代制造服务业会迅猛发展。”

龙兴元表示，多元化的战略布局以公司核心竞争力为依托，主要体现在：首先高新技术带动核心业务增长。秦川集团经过多年的发展，集中在齿轮、螺纹复杂形面上展开，同时涉及圆柱齿轮、圆锥齿轮、螺纹等七个方向，控制这种螺旋面需要非常高的技术，秦川集团在这方面可以说是独树一帜，全球少有。其次是全产业链的涵盖能力，秦川集团针对不同的类型，产业的布局和技术特点都是全产业链性，能为用户提供全套的、全面的技术解决方案。最后服务涵盖产品全生命周期：从售前、售后、设备使用过程中的一整套服务。

龙兴元在2016年企业总结会上曾表示，公司要以“系统思维”的方式，优化产品结构和产业结构，建立起以高端主打产品为牵引，中高端优势产品为主力，各类产品优势组合的有机、有序的业务结构和产业生态，从而在产品发展及产业发展中“取势”、“立势”，提升企业市场竞争力。