新闻

在对三台通用设备机构改造、优化的基础上，采用一种数位运算操作的电子系统——可程式逻辑控制器技术将之连接起来，使整个工艺流程全部实行自动化，产品精度达到国际水平，生产效率提高25倍。苏州轴承厂股份有限公司自主研发制造的滚针轴承卷焊保持架全自动生产线，如今已成为其跻身于全球十大汽车零部件配套供应商，国内滚针轴承的“龙头”企业的重要“神器”。

滚针轴承是一种小批量多品种的产品，2015年苏轴公司生产各类规格的滚针轴承8300万套，滚针22亿支，在销售额同比上升的基础上，利润总额同比增37.89%。公司总经理张文华介绍说，其中60%的产量就来自于这个“神器”。依靠综合实力，苏轴股份于2014年1月在新三板挂牌，2016年6月成为首批进入创新层的企业。

在苏轴公司的制造车间里，记者见识了这一“神器”的神奇之处。只见每条生产线由三台通用设备一字排开组成，一条条窄长的薄壁钢带从料架上被传送带缓缓送往生产线，等出来时,已成为一个个圆柱形保持架成品了。据该厂副总工艺师王传波介绍，过去运用传统工艺时，1个工人每班8小时最多生产2000个保持架，又因加工流程长、工艺水平落后、材料利用率低、产品质量精度低,只能在中低端市场“转悠”。　　自从用上了自主研发的全自动生产线后，从送料到冲窗孔、压形、切断、卷焊等全部实现自动化，1个工人可同时开两条线，每班可生产50000个，每分钟60个，效率是原来的25倍，材料利用率提高了40%，产品质量精度达到国际水平。

滚针轴承主要用于空间小，传递扭矩大、承载负荷高的地方，如汽车发动机、变速器、转向系统等领域。一般由外圈、内圈、滚动体、保持架四部分组成。其中，用来支撑一根根滚动体的保持架精度，决定着轴承的旋转精度、振动噪音和使用寿命。例如表现在一些高端汽车上，运行时噪音很低。生产高精度保持架的一个最大难度，就是要在一个圆周形钢板上按规定等分冲压出一个个尺寸均匀的窗孔。有时，孔与孔之间的距离，比孔宽还要小，只要冲压工艺稍有偏差，就会影响到轴承的精度和寿命。总经理张文华说，如今我们苏轴公司生产的保持架规格齐全，内径最小的直径2.3毫米，最大的直径70毫米，可以保证轴承平均运转300万转不脱落，目前国家标准是100万转。

一直以来，世界三大轴承公司　如　德　国　SCHAEFFLER、日　本NTN、美国TIMKEN先后依靠保持架生产技术的突破，对全球高尖精滚针轴承市场实行垄断，对我国实行技术封锁。作为一家成立于上世纪五十年代的滚针轴承专业制造工厂，苏州轴承厂股份有限公司立志率先在这项技术上实现突破，通过引进、消化吸收、再创新，自主研发，终获成功。张文华说，这条生产线研发成功，不仅打破了国外技术的封锁，还为中国同类产品走向世界“扫平”了障碍。据悉，苏轴公司在自主研发这个“神器”的过程中形成了1项发明专利和2项实用新型专利，并在全国滚针轴承行业中率先运用这门技术实现量产化，至今一直保持领先地位。