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人们普遍认为，搞创新发明是院校和科研机构专家学者的事，企业界人士推出科研成果的很少。然而对于泰兴市双羊皮革橡塑机械厂董事长尹家旺来说，却是个意外。这位出生于农村，毕业于师范学校，教师出身的小知识分子，经过二十多年的悉心钻研，已成为我国皮革橡塑机械装备领域的一位行家里手。

由于他持之以恒的创造发明，不仅使我国皮革与橡塑设备实现了由进口到出口的重大历史转折，而且改变了与我国亿万人民生产生活息息相关的皮革与橡塑制品的质量、品位与国际地位。尹家旺不仅成为当地耳熟能详的企业发明家，更成为国内外业界知名的产业创新领军人物。

面向市场 主攻高端 为实现皮革橡塑制品大国地位目标默默奉献

尹家旺20世纪50年代初期出生于泰兴市东部地区偏辟的农村。

70年代中期师范学校毕业后从教六年，被分配到校办厂创办工业。在此期间，他依靠学校提供的227元启动资金创业，凭借一把铬铁从事食品塑料袋制作业务。在校办厂的经营过程中，尹家旺充分利用在校所学的物理与化学知识闯荡市场，逐步掌握了机械制造与有色金属铸造技术。

80年代中期的一次偶然机会，国家航天工业某科研机构慕名将地面雷达发射装置应用的合金铸造部件交由他试制。经过一个多月的摸索，尹家旺硬是靠娴熟的手工铸造技术，一举攻克了国家科研机构急于解决的技术难关。此后，他应用该工艺创造发明的铜铝合金铸件，被应用于卫星发射基地并相继出口国际市场。

90年代初期，尹家旺在机械配件制造与维修过程中接触到皮革机械。他从中了解到，由于我国皮革制造设备起步晚、工艺落后、整体性能差，导致皮革制品质量严重落后于国外。于是，他针对市场需求，瞄准国际先进工艺，潜心钻研皮革机械制造技术。

1992年，尹家旺针对我国传统皮革机械粗大笨，核心部件刀辊材料性能差，整机装备技术落后的弊端，与航天工业部某科研机构进行深度合作，对我国传统皮革机械进行彻底的改造换代，独家研制耐磨损、耐腐蚀、刚度强、韧性高的合金材料作刀辊，在国内首创GJ2A1500型高精密羊皮片皮机。

与传统产品相比，该设备重量减少1/3，精度提高10%以上，造价只有国外同类进口设备的1/10，为我国皮革机械设备升级换代开创了新局面。

不久尹家旺发现，国外流行薄、轻、软型皮革服装，而我国的皮革制品却普遍存在折皱、质脆、易老化等弊端。究其原因，是我国皮革加工工艺落后所致。

尹家旺与科研机构合作，新研制的GJ2A150E型多功能羊皮片皮机，采用整体框架结构，定型稳定性好；刀辊选用优质合金钢，切割刃口锋利、耐磨损。中国工程院院士段镇基、中国轻工业机械总公司副总经理张景尧亲自主持这一产品的鉴定会，确认该设备的结构及制造工艺为国内首创，性能达国际领先水平。

该鉴定会数据显示，与国内传统设备相比，其综合生产效率提高20%，化工原料节约20%，污染源减少15%，劳动力成本节约30%以上。加工成型的皮革质量与德国、意大利产品相媲美，为我国皮革产品制造技术赶超国际先进水平创造了先决条件。

国外进口同类设备每台200万元以上，尹家旺为了让利企业，将这一设备的国内售价定格在10万元以内。该设备问世不久，市场供不应求，仅两年时间国内配套率上升至85%以上，此举彻底打破了我国皮革片皮设备市场的国际垄断。

应用高精密羊皮剖层机的制作原理，尹家旺相继开发研制七大系列数十种规格的橡塑原料培层、切割、纵裁设备，申报授权10多项产品专利，为我国皮革、橡胶及塑料制品档次的提升提供了过硬的高精密技术装备。

潜心钻研 配套服务 实现轮胎设备由进口到出口重大历史转折

汽车工业是我国的支柱产业，体现了国家的装备制造规模和现代化水平。轮胎作为汽车的关键配件，随着国内配套和出口需求的高速增长，我国已成为汽车轮胎制造大国。

汽车轮胎制造需将各种不同性能的橡胶复合通过硫化设备与模具，进行高温、高压合成。其结构由胎面胶、胎侧胶、三角胶、内衬胶有机组合而成。轮胎的制作过程必须对不同部位的胎胶进行反复而精准的切割、剥离、化验、回炉，每个环节稍有差错，不但将造成严重的经济损失，而且将酿成车胎严重质量问题，给汽车运行留下严重的事故隐患。

尹家旺开发研制的返回复合胶分切机主要用于分切硫化前的胎坯胶。在坯胎生产过程中，几种品位不同的胶组合成胎胶坯，由于多种原因，复合胎胶坯有时不足量，有时多余量等造成报废，报废的胶坯只好降低等级按比例掺用，使轮胎生产成本大幅度增加，混炼后的胎胶将严重降低轮胎的品位和质量。返回复合胶分切机能将高代价的胶层分割出来，回归原坯料档次，保持轮胎的品位和质量。返回复合胶分切机分割率可达90%以上，不仅能保证轮胎的质量,而且能挽回大量经济损失。

尹家旺开发研制的GJ2A－40超薄型橡胶切割机，是我国第一台拥有发明专利的高科技胎胶切割设备。该设备是冷喂料挤出机前道工序的供料用胶分切机，可为轮胎制作提供精准的实验室理化试验样品。这一高精密设备的问世，打破了长期以来的国外垄断。

这一设备的问世，不仅成为国内市场的主导产品，同时相继进入日本、韩国、意大利等20多个国家和地区，为我国轮胎由依赖进口，到出口发达国家的重大历史转折。

轮胎制作是一项系统工程，为防止胶料配方差错，必须反复进行胶料剖层分割化验。

我国传统的胎胶剖层全部依赖手工分割，由于胎料结构紧密，人工铲割耗时大，胎料切割不均匀将导致胶料配方不准确，严重影响胎坯的整体质量。

尹家旺开发研制的GJ2A100H型轮胎内衬胶纵裁机，能有效地将两种以上的复合内衬胶精准剖层、分割出均匀的胶层，便于将各类胎胶分类归档，确保胎料的纯度达95%以上。每台设备可替代40多名工人，不但大幅提高了工作效率，减轻劳动强度，而且节能、节材、减少环境污染，大大提升了我国轮胎的国际化品位。

例如，上海轮胎厂花20多万元购进两台“双羊牌”胎胶纵裁机，当年减少用工、节约料胶、降低成本1600余万元。

废旧子午轮胎中的钢帘布、带束层边脚料中的橡胶、钢帘布和优质钢丝原料价格昂贵，由于缺乏胎胶剥离设备，一直靠手工操作，尤其是重载汽车子午轮胎胶圈十分坚固，而其子午钢丝直径只有0.1mm，要将布氏硬度70度以上的坚固胶胎与钢丝、钢帘布通过手工分离，必须耗用大量的人力、物力。尹家旺开发的专利产品GJ2A-2F液压刮胶机，实行数控液压自动铲刮、自动分离、自动出料。

应用实践表明，该设备对半钢帘布带束层每小时可回收胶料15kg，对全钢帘布带束层每小时可回收胎胶30kg~50kg，胎胶回收率达98%以上。一只直径5米，胎胶厚度30cm的重型子午轮胎坯胎总长达15米，总重量5吨多，要将牢固、紧密粘贴于钢圈的胎面胶、外侧胶、内衬胶严格分离，需要500个人一天的工时。尹家旺发明的数控液压刮胶机可同时将胎面、胎侧、内衬三角胶一次性精准剥离。

通过回收利用，不仅能为轮胎制造厂节约大量原料成本，而且回收大量胎胶、帘布、钢丝，通过充分回收利用变废为宝。前不久，山东威海三角轮胎厂购进一台“双羊牌”轮胎纵裁机。使用不久，该厂厂长兴高采烈地告诉尹家旺：“你们的一台设备足以顶替我们500名轮胎手工裁切人员，太棒了。”

轮胎制造是一项连续性不间断的系统工程，为了进一步打破轮胎制造设备的国外垄断。“十一五”以来，尹家旺先后开发研制20多种轮胎制作应用系列设备，使我国轮胎制造行业彻底打破高精密设备依赖进口的国外垄断。

如今，泰兴市双羊皮革橡塑机械厂的轮胎制造设备已形成从料坯制造、切割、化验、贴合、剥离、帘布缝合及各类主辅机整体配套的一条龙供应体系。

志存高远 持之以恒 打造50多种创新型产品和20多项专利技术

长期以来，尹家旺针对我国皮革橡塑制品质量差、产品档次低的弊端，首创高精密羊皮培层机，橡塑原料端面切割机、纵裁分条机、三角胎胶分割剥离机、轮胎胶圈贴合机、轮胶帘布刮胶机、钢丝帘布缝合机等50多种新产品，累计获发明专利与新型实用专利20多项。仅在“十二五”期间，尹家旺获授权专利达10多项，其中发明专利6项。尹家旺所发明的羊皮、猪皮、牛皮机械培层机，大幅提高了我国皮革机械设备的制造工艺，在高效、节能、环保等领域获诸多突破，为我国皮革制品质量赶超国际先进水平创造了先机。

其橡塑培层切割装备系列产品的精度达到日本、德国等发达国家先进水平，为我国橡塑机械提高产品档次、提升国际化水平做出了积极贡献。

尹家旺发明创造的汽车胶胎切割机、理化试验切片机、重载子午轮胎剥离机、胎胶帘布贴合机等系列产品，在我国汽车轮胎制造领域形成从胶块切割，到胎胶贴合、剥离、回收整体解决方案产业链，其产品不仅成为双钱、双星、双喜、朝阳等国际知名品牌轮胎生产企业的主导设备，同时，还飘洋过海进入美国库铂、新加坡佳通、日本横浜、韩国韩泰、埃及培耐力等国际著名轮胎厂家，其产品的国内市场配套占比达80%以上，40%的产品出口国际市场。

奉献与收获往往成正比。近年来，泰兴市双羊皮革橡塑机械厂相继入选江苏省高新技术企业、江苏省民营科技企业与江苏省“十佳明星企业”行列；尹家旺个人先后获得江苏省科技发明创新一等奖、第七届国际发明博览会金奖等荣誉称号。

据尹家旺分析，当前国际皮革橡塑市场面临跌荡起伏的严峻形势。近年来，欧美国家为了挤压中国市场，对皮革橡塑制品加大技术壁垒，实现严格进出口限量，国外退货、召回、限价概率不断提高，企业的出口成本不断加大。2015年，我国皮革及部分橡塑原料价格下跌35%以上，中低档皮革橡塑制品产销量普遍下跌为负值。为了扭转国际市场颓势，我国自今年6月1日起通过降低进口关税的调节政策稳定市场，这对我国皮革橡塑机械制造企业带来良好机遇和严峻挑战。

尹家旺表示，泰兴市双羊皮革橡塑机械厂将密切关注国内外市场动态。一方面，不断加大高精密设备的研发能力，开发更多替代进口产品，进一步打破国外市场垄断。另一方面，努力降低企业自身的研发与制造成本，进一步让利用户，以期提高我国皮革橡塑制品的国际竞争能力，为推进我国由装备制造大国向装备制造强国的转变，做出坚持不懈的努力。