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       进口，进口，只有进口!10年前，我国机械制造行业深受大型铸锻件依赖进口之苦：国外企业借机提价，价格一涨再涨，交货期一拖再拖……

       如今，这种整体受制于人的被动局面得到基本扭转。近日国家科技支撑计划重点项目“大型铸锻件制造关键技术与装备研制”通过验收，这标志着我国初步实现了大型铸锻件产业的战略性技术突破和产业突围。

       10年持续支持，累计投入科研经费超10亿元，通过十年磨一剑，在多个科技计划的持续支持下，我国系统攻克了核电、水电、火电、船用柴油机等领域亟须的一批大型铸锻件制造关键技术，形成了一系列重大产品，打破了国外垄断。我国大型铸锻件打上了越来越多的“中国造”!

卡脖之痛：即便买来图纸也造不出来

       随着能源、动力装备快速发展，我国经济对大型铸锻件的需求越来越迫切。但与发达国家相比，我国大型铸锻件在产品品种、质量等级、工艺水平、制造装备等方面存在较大差距，很多产品无法生产，受制于人。

       例如，大型船用曲轴是船用柴油机的核心部件，长期以来一直依赖进口。“船等机、机等轴”成为制约我国船舶工业快速发展的瓶颈之一。再如，我国核电设备所需关键大型铸锻件，特别是1000MW核电设备的铸锻件从未生产过，全部依靠进口;300MW火电机组所需大型铸锻件50%以上依赖进口，600MW以上火电机组所需大型铸锻件90%依赖进口。

       业内人士称，中国机械制造业患上了大型铸锻件“进口依赖症”。依赖进口，造成整个行业发展受制于人：一方面，国外供应商拥有完全定价权，进口价格居高不下;另一方面，我国重大工程建设进度受制于国外大型铸锻件产品的交货期。

       “即使我国通过引进技术买到一些装备的设计图纸，知道尺寸和成分，但我们还是制造不出来，核心关键制造技术是买不来的。”中国机械工业联合会副秘书长、科技工作部主任李冬茹告诉科技日报记者。

       国民经济建设和重大工程的迫切需求与我国制造能力的低下形成极大矛盾。业内专家多次呼吁，应组织联合攻关，有针对性地开展特殊材料、专用铸锻件的国产化研发。从“十五”开始，科技部在先进制造领域依靠863计划、攻关计划、支撑计划，对国产大型铸锻件的研究开发作出系列部署，组织全国优势力量开展大型铸锻件制造关键技术与装备的技术攻关。

大型铸锻件生产技术全面突破

       记者了解到，围绕典型大型铸锻件的研制生产关键技术，科技部门从技术攻关、形成产品、实现产业突围三个层次，有计划有步骤地组织国内优势单位进行攻关探索。经过近10年积累与攻关，到“十一五”中后期，我国大型铸锻件生产技术取得全面突破，一批具有代表性的大型铸锻件关键技术被攻克，并形成了产品，直接应用于我国大型工程建设之中：

       针对大型先进压水堆核电站所需的超大型铸锻件，开发出AP1000RPV关键大型铸锻件制造技术，使我国在核电锻件制造技术方面达到国际先进水平，部分锻件产品指标超过国外。这一突破为我国在引进消化吸收国外最先进的第三代核电AP1000技术的基础上，自行设计、制造CAP1400提供了技术储备。

       

        针对三峡大型水电机组，开发并制造出机组关键铸件，产品质量达到或超过了国外同类产品的水平。