新闻

一片漆黑的车间，流水线仍在运转，来回穿梭的机器人自动取货、搬运、装配，完成一系列流水操作。不要以为这是惊悚电影，这就是未来的工厂形态：流水线上没有工人，不用开灯，车间凭借高度信息化沟通进行自动运行，是典型的“黑灯工厂”。

这样的未来并不太远。2013年的汉诺威工业博览会上确定了工业4.0的概念，以博世、SAP、西门子为首的一批德国企业将工业4.0从概念发展到试点，继而全面铺开。

工业4.0的定义众说纷纭，比较一致的认识是：工业4.0是指在机械、电气、自动化的基础上，利用物联网技术，有机整合人、机器、系统，进一步提升生产效率。

可以这么说，工业4.0是在精益生产发展到瓶颈阶段之后的新驱动力和渐进式演变，而这一切都是在信息技术出现巨大跃升的背景下实现的。

德国工业的信息化程度较高，工业4.0在这个制造业强国的土壤上生根发芽相对容易，而中国的制造业尚在电气化向自动化进化的阶段，工业4.0这个时髦概念能否落地，变数很多。

好在需求端有响应。2015年5月中国政府发布《中国制造2025》，对传统制造业升级到智能制造提出高要求。工业4.0如作为一种提升制造业智能化水平的工具，自然拥有不小的市场。

至于供应端，博世等企业都已携带着它们的4.0系统入华，关键是能否抓住中国客户的痛点。

博世堪称工业4.0的鼻祖。

“工业4.0”的概念最早由德国工业科学研究联盟在2011年提出，同年11月德国政府发布高科技战略2020行动计划，工业4.0正是其中的一部分。2013年德国成立了工业4.0工作组，博世董事会副主席Dais博士和德国国家科学与工程院院长孔翰宁博士任组长，两人于同年4月的汉诺威工业博览会上向默克尔总理递交了工业4.0研究报告，2014年初，德国政府发布《保障德国制造业的未来：关于实施工业4.0战略的建议》，至此工业4.0正式成为德国的国家战略。

德国政府发布上述建议两个月后，博世工业4.0战略出台，把自己定位为未来工业4.0的实践者和供应商。围绕这一战略，博世建设试点工厂、成立项目组、完善刚建立的工业4.0平台。博世创新软件有限公司中国区总经理王建国坦言，“如果停留在到底什么是工业4.0，到底该怎么做，可能两年都研究不出一个很好的结果，还不如先在不同的工厂做一些试点项目。”

博世是硬件设备出身，其在传感器上的优势是率先打出工业4.0旗号的底气所在。博世的传感器技术发端于汽车传感器制造，是业内的绝对老大。工业4.0的精髓在于工业的互联化，将来机器和机器、物与物的联通有赖于数据的收集与共享，而无处不在的智能传感器就是数据采集的源头。

德国政府发布上述建议两个月后，博世工业4.0战略出台，把自己定位为未来工业4.0的实践者和供应商。围绕这一战略，博世建设试点工厂、成立项目组、完善刚建立的工业4.0平台。博世创新软件有限公司中国区总经理王建国坦言，“如果停留在到底什么是工业4.0，到底该怎么做，可能两年都研究不出一个很好的结果，还不如先在不同的工厂做一些试点项目。”

博世是硬件设备出身，其在传感器上的优势是率先打出工业4.0旗号的底气所在。博世的传感器技术发端于汽车传感器制造，是业内的绝对老大。工业4.0的精髓在于工业的互联化，将来机器和机器、物与物的联通有赖于数据的收集与共享，而无处不在的智能传感器就是数据采集的源头。

博士在苏州的汽车电子工厂

当然，要想真正落地工业4.0战略，博世亟待提升软件能力。组织结构上的调整体现了决心，博世把软件事业部变成了子公司，大举招聘软件人才。据博世中国投资有限公司人士介绍，博世全球有5万多名工程技术人员，其中三分之一是软件工程师。

博世（中国）投资有限公司工业4.0高级经理任晓霞向记者表示，相比HP、IBM等软硬件一体的美国公司，博世这样的传统硬件公司补缺更快。“招几个人增强软件能力，要比招几个人提升行业能力简单一些，毕竟行业能力需更长时间的积累。”

曲永雷在博世中国任物联设备方案事业部亚太区总经理，他曾在英特尔工作十年之久，谈及IT公司与传统制造业公司在工业4.0上的优劣势，他坦言前者是纯粹的技术驱动，后者有时过于看重客户需求而不够前瞻，博世的工业4.0必须要沟通两者。

“用IT的语言和工厂信息化主管沟通，用制造业的语言去和工厂里面的厂长、业务主管沟通，这样的效果会更好。”曲永雷说。

即使是信息化基础较好的德国企业，也只是在3.0的基础上慢慢向4.0过渡，中国工信部部长苗圩判断这样的过渡期需要十年以上。

博世的试点就是摸石头过河。无法一步到位，就先通过部分硬件或软件的改善逐步提升生产效率，博世无法预判工业4.0解决方案提升工厂效率的具体百分比，但部分相对成熟的项目已能给外界提供参考。

博世在中国苏州的工厂就是一个改造样本。2016年1月，《财经》记者走访了博世汽车部件（苏州）有限公司，对其中的几个项目印象深刻。

一个是预知性维护系统。以前很多企业做设备维护是常态的预防性质，比如对设备每半年做一次例行检查，这种只以时间为单位、不考虑设备运营状况的维护方式显然不科学，因为使用寿命与使用时间和状态紧密相关。

在苏州工厂的车间里，《财经》记者看到许多机器的关键部件是通过物联传感器来监控，传感器抓取到关键的设备状态参数后，把数据送到云端，云端通过分析机器的使用状态来判断要不要维护、需不需要替换零件、派出何种技能的工作人员进行维护。

“用IT的语言和工厂信息化主管沟通，用制造业的语言去和工厂里面的厂长、业务主管沟通，这样的效果会更好。”曲永雷说。

即使是信息化基础较好的德国企业，也只是在3.0的基础上慢慢向4.0过渡，中国工信部部长苗圩判断这样的过渡期需要十年以上。

博世的试点就是摸石头过河。无法一步到位，就先通过部分硬件或软件的改善逐步提升生产效率，博世无法预判工业4.0解决方案提升工厂效率的具体百分比，但部分相对成熟的项目已能给外界提供参考。

博世在中国苏州的工厂就是一个改造样本。2016年1月，《财经》记者走访了博世汽车部件（苏州）有限公司，对其中的几个项目印象深刻。

一个是预知性维护系统。以前很多企业做设备维护是常态的预防性质，比如对设备每半年做一次例行检查，这种只以时间为单位、不考虑设备运营状况的维护方式显然不科学，因为使用寿命与使用时间和状态紧密相关。

在苏州工厂的车间里，《财经》记者看到许多机器的关键部件是通过物联传感器来监控，传感器抓取到关键的设备状态参数后，把数据送到云端，云端通过分析机器的使用状态来判断要不要维护、需不需要替换零件、派出何种技能的工作人员进行维护。

质量追踪预警系统

如果部件有问题，故障分析中心可以看到实时信息，进行及时处理，从而避免紧急停机事件。

作为补充，智能眼镜成为现场使用最多的一种交互工具，如果生产线出现故障而相关工程师不在现场，现场人员戴上智能眼镜，把拍到的故障画面直接传到工程师的PC或PAD端，不管工程师身处何地，他都能根据这些画面远程指导现场人员。

如果一台设备出故障需要更换配件，操作人员只需扫描设备的二维码，该设备和相关的零部件都会显示出来。要什么零部件、要多少，信息发送出去，仓库收到指令后就把部件送过来。

王建国介绍，根据设备状态来确定检修维护，可以更机动地制定维护保养计划，使用状态好就延长保养周期，设备过度使用就要提前维保，这样可以最大程度杜绝突发性故障。

另一个印象深刻的是射频识别技术应用，它能提升盘点固定资产的效率。车间里所有设备都配置了辨识身份的标签，工作人员下载资产信息表到手持终端，然后推着装有射频识别天线的工具车绕车间一圈，车间内的资产信息即可被更新至系统，同时自动生成盘点报告。整个固定资产盘点过程只需要4小时，而人工核查的模式则需要440小时。