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    日前，由中国机冶建材工会全国委员会与中国钢铁工业协会联合开展的“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗减排对标竞赛”活动评审揭晓，首钢京唐公司1号5500立方米高炉、2号300吨转炉同时荣获“冠军炉”，今年全国共评出3座“冠军炉”。另外，首钢股份公司迁钢公司3号4000立方米高炉、首钢股份公司迁钢炼铁作业部7号360平方米烧结机荣获“优胜炉”；首钢京唐公司2号550平方米烧结机、首钢股份公司迁钢公司4号210吨转炉荣获“创先炉”。

京唐公司炼铁部1号高炉。

    据悉，“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”活动，由中国机冶建材工会与中国钢铁工业协会联合组织，在促进钢铁行业节能减排工作开展、服务钢铁行业结构调整和转型升级等方面起到了重要的推动作用。该项活动已连续举办8年，今年共评选出3座“冠军炉”、12座“优胜炉”、24座“创先炉”。

    京唐公司炼铁作业部通过创新管理、优化技术设备、改进操作方法，在探索大高炉冶炼规律征程上取得了新的成绩，高炉的技术指标显著提升，能耗指标大幅下降。京唐公司炼铁部推行“焦化灰喷吹”新技术的应用和“煤粉互供”技改工程后，不但更好地吸纳了固废，降低了铁水成本，还大幅减少了高炉因设备故障停煤的次数。通过改进操作方法，优化布料制度，靶向平衡技术取得了实质性突破，稳定了煤气分布，提高了煤气利用率，为高炉降低焦比和铁水燃料费创造了有利条件。炼铁部还结合推行六西格玛管理措施，进一步提高铁水一级品率，提高了铁水质量。去年1号高炉全年工序能耗达375.33千克/吨，比2013年降低1.84%，比2012年降低3.58%。

    京唐公司炼钢部针对“节能降耗、降成本”开展了系列攻关，能耗控制水平得到显著提升。一是完善管理体系、提升节能意识。对能源管理体系进行重新构建，从组织机构调整到管理制度全面修订。通过组织对标、细化能源绩效指标和专业考核办法，开展能源监察，积极推进节能技改。二是深挖节能潜力、技改创造效益。通过降低压缩空气消耗、提高转炉煤气回收量、优化蒸汽系统运行，并对转炉汽化泵组变频、氮封系统、干法除尘细灰仓硫钛化喷嘴及底吹氩气等项目进行改造，在节能降耗、减少设备故障等方面取得了良好的效果。三是创新技术开发、促进降耗减排。通过走出去，与国内先进企业进行学习对标，积极主动学习先进的能源管理技术、管理理念等，进一步强化系统管理和系统优化，推进节能新技术的应用与研究。去年2号转炉实现全年工序能耗负23.07千克标煤/吨，比2013年降低3.07千克标煤/吨，比2012年降低8.47千克标煤/吨。

    股份公司迁钢公司在现有原燃料的基础上，实施高炉高富氧、大喷煤、高风温、提高煤气利用率、加强能源回收利用和实现工业废弃物再利用，实现节能减排。炼铁部3号4000立方米高炉煤比和富氧率显著提高，2014年平均煤比156.3千克/吨以上，富氧率达4.72%，吨铁耗水仅为0.35千克/吨。迁钢公司烧结工序通过强化设备管理、提高操作技术、采用先进的节能设备、优化能源配置等措施，节能成果取得了显著的进步。7号360平方米烧结机对比全国13台360平方米烧结机中的10项指标，指标一流率达到了90%。