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思考之三：功能部件薄弱造成基础不牢

机床行业中存在企业及产品结构失衡的问题，重主机轻配套；重数量轻质量；重“面子”轻基础；重硬实力轻软实力等。有的同质化严重，有的又有“空白”；这些问题没有解决，也很难解决。

目前政府领导及企业尚无紧迫感，在全球经济一体化的今天，主机厂所用的配套件、功能部件在国内都能采购到全球著名企业生产的产品。而国内生产的功能部件企业数量本来很少，竞争力薄弱，因此难有威胁感，这是一把双刃剑。

由此也为用户发展专用数控机床创造了条件，因用户熟悉使用工艺，它们发展的专用数控机床实用，性价比高，富余的功能都去掉。如山东滨州活塞厂，下面有一个专门制造数控机床的专业制造分厂，才有二三百人，年销售额3000万元，生产活塞的专用数控生产线三分之一自用，三分之一内销，三分之一外销。又如常熟轴承厂，根据需要生产轴承环粗精加工的数控车床，为了排屑容易，主轴在上倒置，效果很好。美国Timkin在华的独资轴承厂，全部采用这种专用数控车床。其他如东方汽轮机等企业也研制生产了专用数控车床。功能部件的专业化生产，为用户制造机床提供了方便，这可能是一个趋势，机床行业又增加了一个竞争“对手”。客观上又为机床工具行业填补了一个空白。

功能部件中最重要的莫过于数控系统及其伺服驱动装置，在我国机床发展的历史长河中，几起几落。五六十年过去了，至今中高端数控系统及驱动装置大都依赖进口。虽然有04专项大力支持，中高档系统主要由Fanuc及西门子公司供给，中低档靠广州数控设备有限公司等少数几个国内厂提供，还有一定的竞争力，其中广州数控设备有限公司已成气候，去年销售额、产值比前年有较大增长，实为可喜。而多轴联动的高档数控系统生产厂华中数控、光洋等也仅数百台套，而华中数控生产中档数控系统已超千套，国产数控系统在取得可喜成绩的同时，也面临着推广困难的难题，主机厂不敢用，最终用户又不喜欢用，结果就不能产业化。没有“量”就没有“质”，成本也降低不了。这个“结”怎样解开，完全靠市场机制恐怕解决不了。在“市场对资源配置起决定作用”的进一步深化改革形势下，国产高档数控可能更加边缘化，机床强国之梦将遥遥无期，只能靠决策者的智慧与手段来解决。

思考之四：可靠性、精度一致性和保持性是软肋

用户反映数控机床大毛病不多，小毛病不少，加上维修服务跟不上，因此高端用户不敢用。04专项支持的普什宁江机床厂与重庆大学合作的可靠性研究得出的结果，中小型精密立式、卧式加工中心的初始故障频发期，大概需要三个月，而国外机床在用户使用中很少或没有初始故障，什么MTBF（无故障时间）、MTTR（维修时间）都无法与国外机床竞争。据普什宁江机床厂五六年的攻关，量产的中小型精密卧式、立式加工中心，MTBF可达到900小时，其目标为1500小时，该厂根据研究成果制订了一套保证可靠性的管理制度，又自制了40多台可靠性试验装置，把不可靠的因素消灭在厂内。我想目标一定是可以达到的，这要靠笨功夫，耐得寂寞，把一项项不可靠的因素排除掉。其结果纳入到设计、工艺、制造过程中变为规范，严格执行。再从用户得到反馈信息进行改进，这种多次内外反馈的PDCA方式，积累了很多宝贵的数据，将来就能形成独特的数据库，为“问题导向”的创新提供了数字化基础。

再看其他企业，据媒体报道，重型数控机床的MTBF只有200~300小时，停机对用户来说，就是不能创造价值，用户没有意见才怪。

日本的Fanuc公司生产的数控系统及伺服装置，故障率有严格的统计及原因分析。据该公司2012年1~12月统计，在中国需要维修服务总台数从1月份的34.9万台，增至12月份的38.5万台，拥有量覆盖全寿命周期的各个阶段，其故障率仅为0.004~0.008件/月·台。Fanuc的创业者老稻叶先生，已90高龄，每月亲自过问及研究故障产生的原因，并采取必要的措施予以解决。我国中高档数控设备企业能出具这个数据吗？

精度的一致性，即Cpk（制程能力指数，是现代企业用于表示制程能力的指标，也即某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标———编者）值要达到1.33以上，这是汽车行业等大批量生产企业购买机床产品时必须考虑的，现在国产机床精度保持性不高，这些大用户不敢用国产机床及其生产线。当然还有一些其它原因，德系、日系、美系、法系、韩系合资汽车厂都使用其合作伙伴的国外机床，中国企业根本打不进这些行业中去。德、美、日、法、韩等国的汽车行业发展拉动了各自国家机床工具行业的发展，惟独中国是个例外。这还需要机床工具企业卧薪尝胆经过几代人的努力，才能扭转这个局面，某些急功近利的企业领导能下决心吗？

影响加工精度、光洁度的机床静动刚性、热变形、振动等基础理论，上世纪60年代北京机床研究所在样机试验中，已有成熟的规范，已做了数十种（台）机床的试验，包括高精度坐标镗床、开刃磨床等，有的在所内做，有的在生产厂做。笔者与一组同仁曾在武汉机床厂内招待所住了三个月，将德国的Kapp开刃磨与国产的开刃磨进行了静动刚性、热变形、振动等对机床加工精度及光洁度的影响进行了对比，并对国产机床提出改进意见。现在测试条件好多了，具有很多非接触式的测试仪器，如测量振动及热变形可达亚微米级，测量温度可达±0.5℃，测量噪声可以用丹麦生产的BK噪声仪加上傅立叶函数分析，可以分析噪声的来源，测量圆度可用Taylerhobson的圆度仪，并且可测出多次谐波，分析振动的来源。当时专门举办了学习班，培养各厂试验研究人员。老的机床工作者可能还会有印象，建议北京机床研究所把过去资料整理出来，举办学习班培养人员，在行业内推广。笔者去年在昆明机床厂看到其新开发的高精度数控卧镗正在做热变形试验。希望04专项的院士、教授、专家们注意，要推广这些已有的成果。当时已有补偿热变形的一些科学办法，包括对称设计，互补误差等，现在有了数控了，用动态测量的变形，完全可以用软件补偿，不是很神秘，只要老老实实去做就可以了。

机床的可靠性、精度一致性及精度保持性，是制造出来的，根本上讲，取决于企业的制造工艺及管理水平，目前我国企业与日本、瑞士、德国等企业相比，差距甚远，笔者所见不少主流企业尚达不到日本上世纪六七十年代水平，大家熟知的在银川的马扎克小巨人企业，我国哪一个企业能与其相比，包括排名世界前十位的沈机、大连机床集团其先进的工艺装备、严格的工艺纪律，全数字化的管理、职工的培训，差距很大，因此国际企业产品的含金量就高，也许我们需要很长的时间才能赶上他们。

思考之五：不熟悉工艺与切削理论是金切机床企业软肋

不熟悉使用工艺，又不太懂得切削理论，这是金切机床企业的软肋，也是软实力不强的表现。

机床之所以称之为机械工业的工作母机，是促进机械工业工艺发展的“总工艺师”，这个口号，上世纪五六十年代就提出来了。改革开放前有的企业做得好一些，有的企业做得差一些。但毕竟还有一部分企业领导人在贯彻部、局的这个方针，这个方针也逐渐深入人心。有的企业设立了用户使用工艺的试验室，专门研究用户工艺。从上世纪70年代开始，在用国产机床工具装备二汽的会战中，老一辈机床工作者还记得，首先要吃透汽车零部件加工工艺的要求，在这个基础上设计专门化机床，由于文化大革命的冲击，这一任务没有完成，但还是提供了369种7664台高效专用设备，积累了不少经验教训。

改革开放以后，受到市场经济洗礼，通过企业兼并改制变化很大，主要领导调整频繁，老传统逐渐丢了。机床企业对用户使用工艺的要求越来越不明确，只有少数机床企业，如济二的压力机的发展还坚持这条路子。

如笔者最近参观了某用户单位使用光洋数控系统所配套实德生产的五坐标联动的数控加工中心，加工闭式及开式的叶轮，其材料为合金铝及耐高温合金，加工难度之大超过想象。所用的刀具是人造金刚石或超硬合金，比米粒还小，有前角、后角、横刃、断屑槽，它决定着数控编程，还需要保证所需的光洁度及断削，这就是使用工艺与刀具及切削理论的应用，决定着加工机床的工艺参数。机床企业与用户合作才能完成这样的任务，这就是“协同创新”，这是发展高端数控机床、加工中心惟一的出路。再看国外很多机床企业，几十年如一日，针对某一类或某几类用户的工艺需求，研究总结及广泛收集用户工艺技术参数、使用中出现的问题，来不断提高机床的水平。用户的使用工艺是不断发展的，因此机床也要适应用户现实与潜在需要，进行提高或超前研发。如瑞士Rigid公司专门生产叶片加工的专用机床，数十年中掌握从成形铣、靠模铣，一直到多坐标联动的数控加工中心的铣削工艺。包括中国用户在内的全世界用户都用他们的机床，该厂也不过三四百人。不同规格性能的机床售价从数百万到千万元人民币，其加工工艺数据及编程技术，售价也达到数百万，甚至千万元。德国的HuellerHeller过去做刚性组合机床及自动线起家，发展到现在用数控加工中心构成的柔性生产线，善长加工内燃机的缸体、缸盖，它懂得加工工艺，博采众长，融合成自己的独特工艺，其售价就比德国同类产品贵三分之一，它不仅提供机床，还提供夹具、刀具、量具等成套装置。特别提供工艺参数等软件，有时软件及成套装置比机床本身还贵，没有它们，机床就发挥不了作用，它又是动态变化的，因而这些机床企业能“引领技术、引领市场”。我们什么时候才能做到呢？千里之行始于足下，现在机床企业就要设立专门部门或专门人员，专门研究目标市场用户的使用工艺，建立必要的用户使用工艺试验室，前提必须与用户结合，向用户学习！不是开一两次会就解决的。

思考之六：全寿命优质服务，大力发展制造服务业

全寿命优质服务，同全寿命质量、全寿命性价比（“三全”是笔者新世纪概括质量的新理念）一道成为制造业提供产品服务，扩大市场占有率必须具备的理念。全寿命优质服务是企业为用户服务必不可少的延伸，赢得用户信任感的重要措施。这里包括售前、售中、售后服务。售前服务主要根据用户工艺要求推荐适合用户的解决方案，也包括用户对机床企业生产的产品试用，这方面汽车行业的4S店已有成功经验，机床行业也已有若干企业试行这种模式。如国外的哈定在中国销售服务点已超过十六七家，国内的沈机集团、普什宁江机床等也进行了有益的尝试，这是一个好的开始。复杂的高档数控机床在销售过程中，要对用户操作人员、维修人员进行培训，必要时用户要派人监造。售后服务更加重要，保证产品一投产就能发挥机床的使用价值，为用户创造财富。对一些特殊用户要进行保姆式服务，一来可排除初始故障，二来通过售后服务，了解自己产品的性能与质量情况，收集数据，分析原因反馈给生产厂进行不断改进，使用实践是评价机床性能与质量的惟一标准。“问题导向”式的创新，是提高机床性能与质量水平的最具生命力的创新。

维修服务要及时，使用户的停机时间减少到最小。如Fanuc公司承诺，根据距离远近，超过300公里需要乘飞机、火车的在17小时内到达现场，（据严格统计，实际为16.41小时），300公里以内，9小时到达现场（实际为7.4小时），这样可使用户停机时间最小。一次二次做到是可以的，几十年如一日坚持这个承诺是很困难的，Fanuc能做到，因为它有严格的制度保证，真正视用户服务是企业的上帝。我们的企业能做到吗？

维修服务不仅提供易损件及配件，有时要在维修服务中，提升产品的性能与质量，如老机床的数控化改造，再制造中提升机床的性能质量。笔者上世纪多次去瑞士SIP生产精密机床及测量装置的企业进行考察，它自用的关键机床设备都是上世纪30年代生产的机床，因大型铸件稳定性好，无变形，在这基础上改造成的加工母机精度十分稳定。机床维修服务逐渐成为一种产业，如陕西鼓风机有限公司的400多台使用设备，其中有数十台数控及加工中心机床，涉及Fanuc、西门子，还有美国、瑞士、意大利等多个先进系统，其维修、配件、油品供应外包给北京中如技术有限公司，年承包费超过千万。北京中如公司实行TPM管理制度，三级保养，该公司有一支包括多名经过国外培训的专家与技术队伍，充分发挥专业化作用，从而陕鼓把维修部门及人员全部撤消，近百人转移到其他更有用的岗位，很多人充实到产品维修服务中。这是一个双赢的案例，有推广价值。北京中如公司在维修中获得包括国内外机床的使用经验教训的大量数据，对改进主机厂的产品有极大帮助，卖数据也是一种制造业的服务业。因此有些有富余人员的机床企业可以学习北京中如公司的经验，可分离出一部分人员专门从事为社会维修服务，成立专门公司，这就抓住了社会化、专业化发展的方向，同时可以专门从事旧机床再制造，升级换代，节能减排。笔者十几天前在天津天发参观时看到，由武重分离出来的人员成立的一个企业，对已有的立车、卧式镗铣床、落地铣床等六七台大重型机床进行数控化改造，用得很好，成为该厂的关键设备了。

思考之七：发挥04专项“四两拨千斤”的作用

发挥04专项“四两拨千斤”的作用，要惠及全行业，提升全行业水平。

04专项代表政府这只“有形的手”引导机床工具行业创新发展，现在更需要注意帮助行业走出困境。04专项实施到现在已有六七年了，国拨、地方配套及企业自筹等已经花了一笔巨大的资金，加上其他专项如863等，数额更大。据笔者听到有些群众不全面的反映，04专项有成绩，似乎也有不少缺点，这需要政府主管部门重视，特别是04专项的总体设计组的院士、教授、专家们及技术咨询组、顾问组的专家们可以深入实践、深入用户总结一下，承担起责任。根据十八届三中全会精神，是否需要以“学术导向”、“性能指标导向”转向“问题导向”、“用户导向”、“薄弱环节导向”，建议院士、教授、专家们也要学习中央提出的“走、转、改”的政策，要与机床工具行业及企业同呼吸、共命运，以后04专项的资金集中用在振兴机床工业的关键环节上，帮助主流机床工具企业建立用户工艺试验室（兼考核本厂产品，包括刀具在内），机床试验室（本厂新产品与国外样机进行结构、静动刚度、热变形、噪音、加工精度的一致性与可靠性等试验及其解决办法），机床制造新工艺试验室（提高企业自身工艺水平），建立数据库，并建立若干个数字化车间或工厂进行示范，全面提高企业技术与管理水平。帮助他们走出困境，历史将会感谢您们的。

形式上的投标制度貌似公正，不看承担课题的企业软实力、硬实力，不看领导班子情况及体制、机制，将影响04专项的实效，不要再出现04专项研发成功经过鉴定的新产品束之高阁，放在库中或随着企业的变迁而丢弃，社会得不到效益。特别要注意04专项已取得成果如何产业化及推广，这也是政府主管部门及总体组需要考虑的。

其他如两化融合，特别是采用信息化手段进行现代化管理，使管理系统延伸到上下游企业。企业的信息流可以带动物流、资金流的流动速度，提高企业的质量、降低成本、保证交货期，并可实时了解情况，及时决策，解决问题，对产品的质量及物流可以追溯，笔者已有专门论述。

再如银企联合，融资、资本市场化运作对企业十分重要。这是一把双刃剑，用不好，反伤自己。机床行业已有若干上市公司，真正起到作用的还不多。南二机被投资方低价购进，高价卖出，这些投资方关心的是利润，不是机床工具行业的发展。实体经济如何与虚拟经济结合，说来容易，做起来难，希望在这一次改制浪潮中，要充分吸收上世纪90年代的改制经验教训。愿对机床行业发展增加正能量，把负能量减少到最小，这是企业决策者们考虑的头等大事。

因我年过80，脑子比较糊涂，我又没有笔记之类记述，往事全凭回忆，很多是四五十年前的事情了，特别是姓名、数字和肯定有不正确之处，请大家指正，不要见怪。但有些事情印象太深刻，残留到现在，再不写出来，我的观点就无机会表达了，这是我作为一个老机床工作者，虽然离开行业30多年，又对现在的行业一知半解，算是一种呼唤吧，请知情者批评指正。

希望有关机床工具行业的领导、部门、协会、学会及04专项的专家、教授敢于面对实际，写出有真知灼见的文章，回答中国工业报杨青总编撰写的“中国机床，春天哪里去了？”古人云“知耻而后勇”、“置死地而后生”，这与李克强总理所说的需要“壮士断腕”的决心与行动是一致的，只有这样才能使机床工具行业走出困境。在今天全面深化改革的情况下，市场对配置资源起决定性作用，在寄希望于各级领导的同时，更把希望寄托在企业的领导与全体员工身上，把企业生存与发展的命运掌握在自己手中。