作为高端装备制造业的重要组成部分，航空业的发展前景一直令人期待。
按照波音、空客两大飞机制造商发布的最新市场预测，未来20年，全球市场对新增客机和货机的需求量近三万架，总价值高达4.4万亿美元。作为航空产业链上的关键环节之一，航空材料也必将从中受益。
凭借自身努力以及靠近波音的地缘优势，美国PPG工业公司从传统的涂料业务领域“杀入”航空材料领域已有数十年且斩获颇丰。鲍伯安是伴随这个市场成长的航空业内人士。
作为PPG航空材料亚太区总经理，鲍伯安自2009年来到中国后，就潜心PPG航空材料业务亚太区的运营。在这位来自美国的中年人看来，中国的航空制造业有着广阔的前景，航空材料厂商只有更加关注节能环保、降低油耗以及轻量化等趋势，才能抓住新一轮航空业发展带来的商机。
“电泳涂料是方向” 鲍伯安的职业生涯是从一名化学师开始的，在效力PPG公司长达34年的漫长岁月里，他经历了技术、市场、销售等多个岗位的历练。正是因为这种对技术的理解力加上对市场的洞察力，他对航空材料的未来有着自己独到的见解。
在鲍伯安看来，节能、环保，降低油耗是航空材料发展的趋势。从设计角度看，让飞机更轻是制造商努力的方向之一。从金属材料发展到复合材料，航空材料的变革从未停止过，对航空涂料也提出了新的要求。
“我们通过创新研发体系，用创新性的产品来保护飞机材料。也就是说，我们需要发明一些好产品来保护这些越来越轻的材料。基于这种创新的信念，PPG在航空涂料领域一直保持着全球领先的地位。”鲍伯安告诉记者。
“电泳涂料更适合航空材质，这是一个方向。”鲍伯安日前在上海接受本报记者采访时表示。与传统的喷涂底漆相比，电泳底漆具有更佳的防腐性能，涂料利用率接近100%。并且底漆重量更轻，有助于节省飞机燃油。此外，电泳漆也可有效避免工人暴露在漆雾中。
对于汽车而言，电泳涂料并非新玩意。其因环保、使用效率高、涂装厚度均匀、高防腐性能等众多优势大大推动了汽车工业的发展。由于技术的不断革新，电泳涂料现在的应用已延伸至汽车零部件、家电、计算机、工程机械配件等多个领域。
但对航空材料而言，电泳涂料仍然算是“新事物”，被广泛接受和使用仍有待时日。鲍伯安坦言，传统的飞机涂装工艺已经相当成熟了，电泳涂料的使用将对传统涂装工艺流程带来挑战，“改变并不容易”。
不过，鲍伯安坚信，未来两年，将会有越来越多的飞机制造商使用电泳涂料。目前，世界知名飞机制造商波音、空客、庞巴迪等都在做电泳涂料的测试。“作为领先者，我们是第一家有能力提供这种产品的公司。”
“从来不做第二” 除了电泳涂料，这家航空材料巨头还有很多领先的航空产品。鲍伯安举例说，PPG为波音787飞机提供的可选择性褪漆的油漆系统能够针对新型飞机普遍使用复合材料的情况，通过使用少量而环保的褪漆剂，明显地节省材料和时间，保护环境。
据悉，PPG航空材料事业部是PPG工业公司旗下提供航空产品及服务的业务部门，也是全球领先的航空涂料﹑密封胶﹑包装及应用系统的生产商和分销商，其航空玻璃部门是全球知名的飞机风挡玻璃﹑机窗和舱盖供应商，在全球市场占有显著的市场份额。
近年来，随着该公司不断加大在华投资力度及满足亚太特别是中国航空市场需求，众多航空材料产品已实现了本地化生产，并于2002年及2010年分别在中国苏州和天津设立了两个应用支持中心。
另据了解，PPG已经与C919制造商中国商用飞机有限责任公司签订了包括涂料、密封胶以及挡风玻璃在内的多个合作意向书。“这将有利于我们未来的业绩增长。”鲍伯安说。
“我们涉及的航空材料领域从来都不是第二，一直是第一。”鲍伯安信心满满地对中国工业报记者说，在其生产的几种航空材料中，密封胶因操作工艺简易且精美，销售收入占比最大且拥有很好的市场占有率。
销售收入5%用于研发 “做久”的企业大都目光长远，注重研发创新。有130多年历史的PPG就是一家注重研发创新的企业。
“我们不会停住脚步，我们通过创新来维持我们的领先地位。”鲍伯安告诉记者，他们在研发方面的投入非常大。“在航空材料领域，我们每年至少拿出销售收入的4%用于研发，未来还持续增加研发投入至5%。”
尽管航空产品的使用寿命一般都比较长，例如一个密封胶产品就能持续销售50年，PPG所开发的产品目前依然能满足客户的需求，但为了拥有更先进的技术，PPG仍将投入更多资金研发新产品。
该公司还不断对产品进行技术改进。据悉，该公司利用新技术将密封胶与涂料制成一体化的帽子状固体，来代替过去使用的液态密封胶，有效地避免了加工质量完全依赖于人工技术与经验的尴尬问题。
此外，加强与制造商的密切协作是PPG研发的一大特色。以驾驶舱内的风挡玻璃为例，该公司与中国商飞公司共同研发了新项目，以满足市场在减重方面的需求。“我们还依靠在行业内50多年的经验，把国外成功的经验与中国客户分享，提供最适合的解决方案。”鲍伯安说。
谈及航空材料产品的技术趋势，鲍伯安举例说，密封胶未来可能会采用紫外线固化的干燥方法。“以往的密封胶涂上以后是自然干燥的，耗费的时间长达24~36小时，以后的趋势有可能是紫外线固化的密封胶，大概10分钟就可以干燥，既节约成本又提高了工作效率，也降低了能源消耗。”
“在刚刚过去的几年里，我们保持较快的增长速度，完全超越从前的市场预期。在未来的五年中，我们将继续致力于在航空领域的发展，并寻求更多的超越。”鲍伯安说。
