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1-10月份，技术创新、工艺改进、完成项目产生的经济效益约604万元，质量损失较计划降低109万元，能源费用节约40万元，原材料采购节约93.11万元，备件采购节约20.82万元……累计实现降本增效993万元。这是中国兵器工业集团内蒙古第一机械集团有限公司一分公司在生产经营过程中全方位进行降本增效管控工作，加大管控力度结出的硕果，也是公司在降本增效工作上进行“自我”超越的目标。

近年来，面对原材料价格不断上涨，国内铁路配件市场的低迷，外贸铁路配件市场复杂的销售环境和同行业激烈的竞争形势，公司以打造高质量的产品、低成本的运行为目标，通过加强产、供、销等各个环节的管理，把生产运营成本中的原材料、能源、质量等费用细化到产品成本中，使成本核算进车间、进班组、到人头，变成本的静态控制为动态控制，形成了全员、全过程、全方位的成本控制格局，使降低成本落实到了每个车间、部室及每个职工的具体行动中。

强化工艺创新 降低生产成本

公司在工艺技术创新工作中紧紧围绕“提质量、降成本、增效益”开展工作，广泛应用新手段、新材料，来提高材料利用率，减少产品质量问题，降低各种消耗。

一是通过使用新型涂料与扩大再生砂手工制芯，1-10月份创造经济效益183万元。涂料是公司两造型车间使用的主要辅料，每月消耗量非常大，公司技术部门结合造型特点和铸件结构特点，在保证涂料使用效果的前提下，应用成本较低的新型复合涂料代替现场用的纯锆英粉涂料，在采用新型涂料后有效减少了铸件表面粘砂，提高了铸件的表面质量，大幅度降低了清理铸件表面而产生的人力、物力，从而提高了生产效率，降低了生产成本。

二是为了大幅度降低铸件的生产成本，对美国铁路车辆E型车钩用AAR E级钢新材料的研究、新钢种进行试制，并应用于美国E型车钩铸件的生产，新研制的AAR E级钢相对于我国的E级钢，吨钢水成本可降低300元，全年可降低钢水成本165万元。

三是采用整体芯工艺生产转K6型摇枕、侧架。铸件内腔质量较高，无裂纹缺陷，解决了摇枕A、B部位存在披缝、台阶的工艺问题，铸件的壁厚均匀，提高了铸件合格率。同时铸件重量也得到了减轻，与原生产工艺相比降低了生产成本，截止目前可节约费用105万元。

加强精细管理 降低资金占用

公司在精益项目管理中，以耗能设备改造为重点，以日常管理严细化为主要推动方式，使降本增效工作真正见到真金白银。一是充分合理利用废钢中的残余合金，减少合金使用量和库存量。废钢中的锻造毛边、甲板下脚料含贵重合金镍、钼、铬等元素较高，为充分利用废钢中的合金元素，找出了合理使用含合金废钢的办法。1-10月份，仅镍板一项就减少使用量约5.5吨，价值70.1万元，平均每月减少镍板库存1.5吨，减少库存资金19.1万元。

二是将废旧备件中的有色金属细化分类，分别在不同的钢种使用，合理使用其中的有效合金。例如，将废电机、废铜线圈、废导线等含铜废旧物资拆卸解体分类，将废铜单独使用在军品钢种上，减少电解铜板的使用， 1-10月份节约电解铜板价值约12万元。

三是加强库存管理，利用客户资源，降低库存量，减少资金占用。例如：库存废钢料、涂料、保温冒口、冷铁水玻璃等均采取上线结算方式；劳保、文具等无库存，随用随进，实行零库存，减少资金占用近千万。

提升产品质量 实现降本增效

在公司外贸产品所占经营比重越来越高的情况下，公司对于产品的质量把控也越来越严格。公司质检部门通过对工艺的创新和改进，避免了批量性质量问题的发生，减少了单件产品质量问题的比率，降低了生产成本。他们还专门成立了修复小组，小组人员由电焊技能水平高的在职工和返聘的焊接技术高超的退休人员组成，对修复难度大、技术条件允许的铸件缺陷进行修复，减少了不必要的废品。1-10月份质量损失较计划降低109万元。

与此同时，公司在能源使用上通过改进工艺和设备，使天燃气的使用每吨减少70-80立方，每吨可以节约140-150元；在更换管道阀门、减少跑冒滴漏损失和在水、电、二氧化碳等能源上的合理利用上，能源费用节约了近200万。