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今年， 内蒙古第一机械集团有限公司针对外部市场下滑、订单不足的不利局面，他们一方面积极开拓内外部市场，寻求新的经济增长点，努力争取核心民品市场份额。另一方面把加大内部挖潜节约、降本增效作为今年经营管理的重中之重，融入到生产组织、工艺改进、物资采购、修旧利废、节能降耗、提升质量等内部管理中，狠抓内部管理，以深入推进全价值链体系化精益管理为契机，精打细算、堵塞漏洞，使分公司精益管理取得实效。

在采购降本上，公司通过对外购原材料、备件、工具、辅料等进行疏理分类，在原有比质比价、利用阳光平台招标竞价的基础上，通过和供应商进行谈判达成降价承诺、国产品牌替代进口品牌，推行所有工具工装领用以旧换新等途径实现降本增效达到309.42万元。同时，销售商品运输费节约26.12万元。

与此同时公司加大对工艺改进的力度，对某工程产品锻件生产项目采用碾环减料、自由锻改模段方式节约原材料35.1万元；对某产品10项采用碾环工艺节约原材料37.5万元；对某产品14项自由锻改模锻节约原材料12.8万元；通过工艺改进节约材料费共计85.4万元。公司还针对采购的军品原材料长短不一，产生大大小小的料头，通过料头的规范管理，分类别管理采取料头代用、套材下料和有料头不用新料等措施建账、整理，1-9月仅代用料头节约41.5万元。对操作者采取每代用一吨奖励100元的激励措施，为促进料头代用降本增效发挥了重要作用，仅该项就节创效益67万元。

合理可行的制度是实现能源管理目标的保障。公司通过细化能源管理制度和考核办法，对生产单位按生产线或用能班组将能源消耗与实际完成产量进行当月单耗奖惩考核，考核班组与责任单位领导绩效挂钩，从上至下的层层约束制度，使能源管理水平不断提升。一是及时更换主厂房主要用风设备风缸，并将设备控制阀门更新为球阀，便于随时操作，减少压缩空气用量。到9月末，压缩空气费用同比减少52%，节约金额112万元。二是合理、灵活控制高压设备使用。经过数据统计分析，精锻变压器的损耗每月高达十万度以上，为减少变压器空载损耗，在节假日和设备停用期间，及时停送高压，减少电量损耗，并对变压器实施并网改造，提高变压器经济运行负荷能力。通过以上措施，公司吨锻件耗电量下降60%，截止9月，节约电费17万元；三是积极了解、研究国家节能新政策，争取节能财政补贴。申报蒸汽锤改电液锤节能项目补贴，获得320.7万元的节能补贴，目前已经到帐60%。前三季度综合能源消耗与去年同比下降14%。

在此基础上，公司通过管理流程改善推进降本增效。将主干二级民品模具外委焊接的管理流程由原来多年的公司采购供方焊丝、雇佣供方焊工、提供焊接场地、支付焊工工资的方式改为供方包工包料，并且双方签订每套模具所生成产品的数量，公司只确定焊接一套模具的费用，仅此一项同比节约焊材费用330万元。对核心民品之一的陕汽差壳改善生产流程，每发车一次减少两次搬运成本。

公司还通过日联系、勤沟通，有效减少产成品库存量。2013年，营销部要求驻站人员每日汇报制度，统计每日客户生产情况、各项产品需求量及产品质量问题等，更加有效的协调生产、发货、降低产成品库存量。产成品库存同比下降30%。通过和各类原材料供应商谈判，建立互惠互利共同体，实行物资分类别、分步走“上线结算”方式，原材料库存同比下降1357万元。

公司还在修旧利废、人力资源等方面都采取了有效措施，并制定了长期有效的基于降本增效的激励制度，使公司节能降耗工作都上了一个新台阶。