前言：近年来四轴或多轴联动加工在我国得了很大的发展，对“中国制造” 仍然停留在贴牌生产模式的工业发生很大冲击，对我国加工制造业有着深远影响和重大意义。在这样工业革命的大浪潮下，我们编程员也要与时共进，力争上游，才不被淘汰.多轴数控编程班主要分为4周数控编程班和5周联动数控编程班2种，新睿磊会根据不同的个人基础推荐不同的班级供大家学习，目的是为了让各位同学能够快速有效的学好模具设计技术。并且顺利就业。新睿磊承诺，凡是报名新睿磊的课程，我们将包教包会，一期学不会，免费继续强化学习，直到新睿磊顺利把你送上模具设计的工作岗位为止。具体课程内容和报名条件如下：
4轴数控编程培训班（UG CAM）
报名条件：2年以上的3轴CNC编程经验。最好懂4轴联动操机。
学习方式： 脱产学习 1.5个月，周一至周五 8：00－21：00；周末学习：2.5个月，周六、周日 8：00－17：00 学费：5000元
第一阶段，四轴理论讲解 机床结构 工作原理 典型零件的工艺方案
第一节 四轴机床结构特点与工作原理
1、四轴的定义:一台机床上至少有4个坐标，分别为3个直线坐标和1个旋转坐标
2、四轴加工特点：
(1)三轴加工机床无法加工到的或需要装夹过长
(2)提高自由空间曲面的精度、质量和效率
(3)四轴与三轴的区别; 四轴区别与三轴多一个旋转轴，四轴坐标的确立及其代码的表示
Z轴的确定：机床主轴轴线方向或者装夹工件的工作台垂直方向为Z轴
X轴的确定：与工件安装面平行的水平面或者在水平面内选择垂直与工件的旋转轴线的方向为X轴，远离主轴轴线的方向为正方向
3、直线坐标X轴Y轴Z轴
旋转坐标A轴、B轴
A轴：绕X轴旋转为A轴（G代码）
B轴：绕Y轴旋转为B轴（G代码）
XYZ+A、 XYZ+B、两种形式四轴
XYZ+A 适合加工旋转类工件、车铣复合加工
XYZ+B 工作台相对较小、主轴刚性差、适合加工小产品
四轴可以实现产品除底面外5个面都可以做加工，加工前我们必须对产品进行分析，确定四轴机床。
第二节 四轴加工优点 应运典型零件的工艺方案 实际生产加工常发生的问题及其解决方案
1、三轴加工的缺点：
(1)刀具长度过长，刀具成本过高
(2)刀具振动引发表粗糙度问题
(3)工序增加，多次装夹
(4)刀具易破损
(5)刀具数量增加
(6)易过切引起不合格工件
(7)重复对刀产生累积公差
2、四轴优点：
(1)刀具得到很大改善
(2)加工工序缩短装夹时间
(3)无需夹具
(4)提高表面质量
(5)延长刀具寿命
(6)生产集中化
(7)有效提高加工效率和生产效率
3、四轴加工主要应运的领域： 航空、造船、医学、汽车工业、模具
4、四轴应运的典型零件：凸轮、涡轮、蜗杆、螺旋桨、鞋模、立体公、人体模型、汽车配件、其他精密零件加工
5、四轴加工工工艺及其实际生产加工常发生的问题及其解决方案：
(1)四轴工件坐标系的确立、四轴G代码NC程序表示
(2)各种不同机台复杂零件的装夹
(3)加工辅助线、辅助面的制作
(4)四轴加工刀具与工件点接触，非刀轴中心的补偿
(5)加工过程中刀具碰撞问题
(6)刀轨的校验及其仿真加工
(7)不同四轴机器，不同刀轨和后处理
第二阶段 结合案例讲解软件的综合使用技巧和UG7、5新增功能的使用
第三节 四轴加工及其UG7、5多轴驱动的讲解
1、UG多轴驱动的应用，四轴加工的基本流程
曲面驱动四轴开粗
流线加工
曲线、点加工
2、多轴加工的装夹及其UG5多轴驱动的讲解
多轴等高加工
多轴外形轮廓加工
多轴顺序铣加工
第四节 UG7、5几何体9种驱动方法的详细讲解和各参数设置
曲线/点驱动方法加工3D刻字、 3D流道
螺旋式、边界加工
曲面加工(重点) 曲面必须连续 曲面UV方向一致 辅助面驱动
流线加工（常用）
刀轨 、径向切削、外形轮廓加工、用户自定义
第五节 UG7、5多轴加工18种刀轴方向的控制和复杂零件轴向的判定
远离直线、朝向直线、远离点、朝向点、
相对于矢量、（前倾角、后倾角）垂直于部件、相对于部件
插补矢量、插补角度至部件、插补矢量至驱动、（前倾角、后倾角）
优化后驱动、
垂直于驱动体、侧刃驱动体、相对于驱动体（前倾角、后倾角）
前倾角：沿着刀具加工方向来设定倾斜角度
后倾角：刀具加工方向两侧位置夹角的控制
如果前倾角控制的是X方向，那么后倾角控制是Y方向，
4轴垂直于部件、4轴垂直于驱动
当切削方向发生变化后，旋转角度也相对应的发生变化
旋转角度：沿着刀具加工方向来设定倾斜角度，加工方向为正角，反方向为负角
4轴相对于部件、4轴相对驱动
双4轴在部件上、双4轴在驱动上
第六节四轴加工案例
1. 分析图形结构特点，制定加工工艺,设计装夹方式
2. 定轴开粗，制作合理检查面，控制刀轨产生方向
3. 曲面驱动加工外表面
第七节 四轴加工案例
1. 四轴开粗方法
2. 局部开粗，毛坯制作、刀轴矢量方向
3. 曲面UV分析及其修改
4. 刀轨变换操作
第三阶段 讲解典型零件的程序制作 并结合公司所要加工的零件
第八节 入门四轴加工案例
1. 四轴曲面驱动开粗详细操作，驱动面UV方向的分析方法
2. 三轴型腔开粗详细操作，编辑投影矢量的确定
3. 没有在岛的周围定义切削材料，修改层高度
4. 不能在任何层切削该部件，修改刀轴矢量方向
5. 投影矢量时，刀轴不能依赖部件，修改投影矢量
6. 平面不垂直于刀轴，修改刀轴矢量，修改为垂直于第一个面或者面的法线方向
7. 四轴精加工曲面、侧面操作方法
第九节 入门四轴加工案例
1. 四轴驱动开粗的加工方法，切削模式：往复式加工、螺旋式加工
2. 曲面驱动的分析与修剪
3. 曲线\点驱动加工操作（重点）
4. 刀轨变换：旋转、平移
5. 刀轨过切措施：修改公差、设置检查面、曲面百分比，过且检查确认无误方可加工。
6. 曲线、点驱动加工一定做详细的刀具过切检查，特别是刀具进退刀。
7. 部件与驱动相同时，所使用的曲面驱动大小决定部件的余量
8. 在没有选择部件只选择了驱动面，部件余量参数设置为无效，曲面偏置可以控制曲面的余量。当选择了部件（曲面、曲线），部件余量参数设置为当前部件余量，此时曲面偏置无效。
9. 利用曲面百分比控制曲面大小，从而控制刀轨，减少提刀。
第十节 提高车铣复合加工案例
1. 定轴开粗操作，确立坐标,确定机床，设置装夹位置，做辅助体
2. 定轴开粗，由于底面设置了余量，面与面衔接位置就有残料
3. 清角加工：定轴清角、四轴清角
4. 刀轨变换：镜像、旋转
5. 曲面驱动：当部件所加工曲面不复合曲面驱动要求时，可以制作曲面驱动投影至部件表面加工
第十一节 提高电极四轴加工案例
1. 四轴开粗相对比较慢，建议采用先三轴开粗后局部或倒扣位置再采用四轴开粗
2. 定轴开粗，设置检查面，避免刀轨加工到工作台机及其夹持器碰撞
3. 局部位置清角加工：参靠刀具定轴清角、四轴驱动面清角
4. 曲线、点驱动加工双头螺纹，螺旋线的制作、修剪和延长
5. 制作合理的曲面的驱动，网格曲面主线串点的运用方法
第十二节采用三轴驱动实现四轴加工案例
1. 三轴行腔铣实现四轴开粗操作
2. 局部加工制作局部毛坯，减少空刀刀轨，提高加工效率
3. 三轴驱动轴方向的修改和变换
4. 灵活使用三轴固定轴曲面区域驱动进行四轴加工
5. 三轴驱动实现四轴加工的仿真操作
第十三节四轴加工案例
1. 曲线、点驱动开粗方法，采用曲面中的曲线偏置产生曲线，然后采用曲线驱动产生刀路轨迹，再加以偏置刀轨，实现四轴曲线开粗
2. 曲面驱动加工，材料侧决定了刀轨的加工位置，加工方向决定曲面百分比的参数，当加工方向发生变换后，曲面百分比也随之发生变化
3. 曲面百分比控制刀轨路径，修剪或延伸操作
第十四节叶轮四轴加工案例
1. 叶轮开粗，刀轴矢量，中面操作制作定轴开粗毛坯
2. 叶片加工，驱动面分析与选择，驱动面投影方向和刀轴方向
3. 采用轮廓驱动加工对叶轮根部实现清根操作
4. 叶毂加工，采用网格曲面制作曲面驱动，然后投影到部件上五轴加工操作
第十五节 实战 人体模型四轴加工案例
1. 人体模型开粗前分析，抽取最大外形面，制定定轴开出刀轴矢量方向，检查面制作考虑两刀路间接到位置的余量和刀具R角的残留，两中不同定轴开粗方式，所产生不同的清角操作
2. 清角加工，参考刀具比远程序大1-2mm，余量比所参考程序大0、1-0、2mm，安全。采用3DIPW进行参考加工的详细操作
3. 当曲面比较复杂时，可以制作简单的曲面作为部件的驱动面，并采用曲面百分比加以控制大小，得到整齐的道路轨迹
4. 人体模型面部位置，分析后采用小刀具直接加工，大刀具加工、小刀具清根容易接不顺或者有接刀痕，影响产品表明光洁度
第十六节 实战2四轴加工案例
1. 多叶片四轴加工开粗
2. 叶片四轴加工方式
3. 四轴相对于部件的加工，前倾角、侧倾角的参数设置
4. 五轴加工操作的一些使用
5. UG7、5涡轮加工新操作及其驱动几何体介绍：包裹几何体、叶毂、叶片、叶根圆角
6. 多轴驱动加工涡轮的方法
第四阶段 机床仿真、四轴后处理的使用
第十七节 四轴程序的机床仿真四轴后处理
1、制作适合工厂四轴机器加工的后处理
第一步：新建后置文件确定机床的类型、公/英制、
第二步：设定轴的极限、轴向定义。
第三步：设定程序开始部分、刀轨移动部分、程序结束部分。
五轴UG编程班教学内容
报名条件：2年以上的3轴CNC编程经验。最好懂4轴联动操机。
学习方式： 脱产学习 2个月，周一至周五 8：00－21：00；周末学习：3.5个月，周六、周日 8：00－17：00 学费：6000元
第一阶段 五轴理论讲解 机床结构 工作原理 典型零件的工艺方案
第一节 五轴机床结构特点与工作原理
1.五轴的定义:一台机床上至少有5个坐标，分别为3个直线坐标和两个旋转坐标
2.五轴加工特点：
1.三轴加工机床无法加工到的或需要装夹过长2.提高自由空间曲面的精度、质量和效率
2.五轴与三轴的区别; 五轴区别与三轴多两个旋转轴，五轴坐标的确立及其代码的表示
Z轴的确定：机床主轴轴线方向或者装夹工件的工作台垂直方向为Z轴
X轴的确定：与工件安装面平行的水平面或者在水平面内选择垂直与工件的旋转轴线的方向为X轴，远离主轴轴线的方向为正方向
3.直线坐标X轴Y轴Z轴 旋转坐标A轴、B轴、C轴
A轴：绕X轴旋转为A轴
B轴：绕Y轴旋转为B轴
C轴：绕Z轴旋转为C轴
XYZ+A+B、 XYZ+A+C、 XYZ+B+C 三种形式五轴
4.五轴按主轴位置关系分为两大类：卧式、立式
5.五轴按旋转主轴和直线运动的关系来判定，五轴联动的结构形式：
1.双旋转转工作台（A+B为例）
在B轴旋转台上叠加一个A轴的旋转台，小型涡轮、叶轮、小型紧密模具
2.一转一摆 A+B B+C刚性 精度高
3.双摆头 工作台大，力度大，适合大型工件加工，龙门式
6. 五轴联动的结构的旋转范围：
双旋转转工作台 旋转范围：+20A-100 B360 +30A-120 C360
一转一摆 旋转范围：+30B-120 C360
双摆头 旋转范围 ：+90A-90 C360 +30A-120 C360
第二节 五轴加工优点 应运典型零件的工艺方案 实际生产加工常发生的问题及其解决方案
1.三轴加工的缺点：1.刀具长度过长，刀具成本过高2.刀具振动引发表粗糙度问题3.工序增加，多次装夹4.刀具易破损5.刀具数量增加6.易过切引起不合格工件7.重复对刀产生累积公差
2.五轴优点：1.刀具得到很大改善2.加工工序缩短装夹时间3.无需夹具4.提高表面质量5.延长刀具寿命6.生产集中化7.有效提高加工效率和生产效率
3.五轴加工主要应运的领域： 航空、造船、医学、汽车工业、模具
4.五轴应运的典型零件：叶轮、涡轮、蜗杆、螺旋桨、鞋模、立体公、人体模型、汽车配件、其他精密零件加工
5.五轴加工工工艺及其实际生产加工常发生的问题及其解决方案：
1.五轴工件坐标系的确立、五轴G代码NC程序表示
2.各种不同机台复杂零件的装夹
3.加工辅助线、辅助面的制作
4.五轴加工刀具与工件点接触，非刀轴中心的补偿
5.加工过程中刀具碰撞问题
6.刀轨的校验及其仿真加工
7.不同五轴机器，不同刀轨和后处理
第二阶段 结合案例讲解软件的综合使用技巧和UG7.5新增功能的使用
第三节 五轴加工坐标与刀具补偿装夹及其UG7.5多轴驱动的讲解
1. 五轴坐标的设定：
五轴坐标系一般情况下设在工作台回转中心上
2.UG7.5中工件坐标系讲解：刀轴矢量、3轴半开粗、多轴面铣加工
1. 局部坐标系设定G52使用举例
格式：G52X_Y_Z_；
式中:
X、Y、Z：五轴加工机床局部坐标系原点在当前工件坐标系中的坐标值。
G52指令能在所有的工件坐标系(G92、G54~G59)内形成子坐标系，即局部坐标系，含有G52指令的程序段中，绝对值编程方式的指令值就是在该局部坐标系中的坐标值。
设定局部坐标系后，工件坐标系和机床坐标系保持不变。
编程举例：，
从A→B→C路线进行，五轴机器加工刀具起点在（20，20，0）处，可编程如下：
N02G92X20Y20Z0；设定G92为当前工作坐标系
N04G90G00X10Y10；快速定位到G92工作坐标系中的A点
N06G54；将G54置为当前坐标系
N08G90G00X10Y10；快速定位到G54工作坐标系中的B点
N10G52X20Y20；在当前工作坐标系G54中建立局部坐标系G52
N12G90G00X10Y10；定位到G52中的C点
1. 刀具补偿
刀具半径方向补偿 3轴 G41 G42 D
刀具长度方向补偿 3轴 G43 G44 H
3轴平面加工 G16 G17G18
三轴区别五轴加工，刀具半径的补偿、长度补偿都要在三维空间完成！
刀具半径方向补偿：插补程序段中提供的数据信息又仅仅是刀具中心点坐标和刀具轴的方位角，刀具半径补偿实际上不可能进行，因为控制器不知道该往哪个方向进行补偿，而这个方向对于刀具半径补偿非常重要。因此，如果要进行三维空间刀具半径补偿功能，则必须在数控加工程序段中提供补偿方向向量等信息，FANUC控制器采用了IJK码来表示, 将由编程刀具中心位置即指向刀具半径补偿后实际加工刀具中心的矢量称为刀具半径补偿向量IJK
刀具长度方向补偿：坐标和摆角坐标输入插补模块即可使刀具中心按照编程轨迹运行。
程序结构如下：
％
N0100 O0008（程序名）
N0102 M6 T1；（换刀）
N0104 G0 G90 G56 X400 Y200 Z260 B0 C0；（运动到参考点）
N0106 G432 X200 Z150 H1 Bω；（在垂直于斜面的方向加刀长）
N0108 M3 S3000；（主轴正转）
N0110 M8；（打开切削液）
N0112 G68 X188 Y0 Z60 I0J1 K0 Rω；（坐标系转换，ω为主轴从零转到与斜面垂直时所转动过得角度）
… …
N0200 G69；（坐标系旋转取消）
N0202 G492 X200 Z300；（斜面刀具补偿取消，运动到安全位置）
N0204 M9；（切削液关）
N0206 Cα；（C轴旋转，α为所要加工的第n个斜面的垂线与C0位置所夹的最小角度）
N0208 G0 G90 G56 X400 Y200 Z260 B0 C0；（运动到参考点）
N0210 G432 X200 Z150 H1 Bωn；（在垂直于斜面的方向加刀长）
N0212G68 X188 Y0 Z60 I0J1 K0 Rωn；（坐标系转换，ωn为主轴从零转到与斜面垂直时所转动过得角度）
… …
N0200 G69；（坐标系旋转取消）
N0202 G492 X200 Z300；（斜面刀具补偿取消，运动到安全位置）
N0204 M9；（切削液关）
N0204 M30；（程序结束，返回到程序头）
1. 五轴加工的装夹及其UG5多轴驱动的讲解
变轴铣 精加工、驱动方式边界、它准许精确控制刀轴和投影矢量
流线加工 按照曲面的趋势产生刀轨
曲面轮廓铣 使用轮廓驱动方式
多层切屑变轴铣 适当条件下可以 采用它来开粗
多层切屑变轴铣（双四轴驱动）边界
多层切屑变轴铣（双四轴驱动）曲面
固定轴曲面轮廓铣 投影矢量（驱动的投影方向）刀轴（刀具方向）
等高变轴铣 (新功能)
顺序铣削
五轴几何体9种驱动方法的详细讲解和各参数设置
曲线/点驱动方法加工3D刻字、 3D流道
螺旋式、边界加工
曲面加工(重点) 曲面必须连续 曲面UV方向一致 辅助面驱动
流线加工（常用）
刀轨 、径向切削、外形轮廓加工、用户自定义
五轴加工13种刀轴方向的控制和复杂零件轴向的判定
远离直线、朝向直线 、远离点、朝向点、
相对于矢量、（前倾角、后倾角）垂直于部件、相对于部件
插补矢量、插补角度至部件、插补矢量至驱动、（前倾角、后倾角）
优化后驱动、
垂直于驱动体、侧刃驱动体、相对于驱动体（前倾角、后倾角）
五轴加工8种投影矢量使用方法和用途以及与刀轴方向的区别
刀轴
指定矢量
远离点和朝向点
远离直线和朝向直线
垂直与驱动和朝向驱动体
投影矢量和刀轴方向的区别：
投影矢量：使驱动体采用一定的矢量方向投影到部件表面产生的轨迹
刀轴方向：控制刀具在加工中刀具的倾斜或固定方向的
UG7.5新增功能在实际生产加工的使用
五轴等高：侧倾角
1. 五轴外形轮廓铣削：轮廓加工、加工倒扣侧壁、清根、辅助面加工
2. 五轴顺序铣加工：驱动、部件、检查体、近侧、远端侧、驱动面移动方向、刀轴矢量方向
第三阶段讲解典型零件的程序制作
第八节 入门案例1
（五轴合精加工，开粗尽量采用三轴，或3+1开粗
1. 二次开粗（清角）3+2，注意刀轴矢量方向及其灵活运用
2. 复杂曲面采用边界加工的思路，边界的制作方法
3. 曲面加工驱动，UV方向的判定，投影矢量和刀轴方向
第九节 入门案例2
1. 分析倒扣，确定加工方案B+C
2. 抽取最大外形，做片体以便加工使用,减少重复刀轨
3. 补实体避免倒扣位置，复杂图形简单化，减少提刀
4. 曲面驱动五轴加工地面，考虑刀轴方向，刀具过且，刀座碰撞
5. 曲面百分比的灵活运用，1.缩短驱动曲面（负值），避免过且撞刀，减少提刀，2.延伸曲面驱动（正值），避免第一刀接触部件，减轻刀具切入时受力
6. 曲面驱动进行光面精加工，曲面驱动UV方向分析，修改、简化以符合曲面加工的UV方向！
7. 过切检查，检查刀具夹持碰撞，红色刀轨为过切位置（重要），做出一个列表信息，提示刀轨：刀轨名称、对应的刀轨过切运动、对应的刀具夹持器碰撞
8. 干涉不代表刀具路径不能加工，刀轨确认中红色为过切
9. 刀轴方向采用远离点，点离到轴越近，刀轴倾斜角度越大，控制刀具倾斜角度避免刀具夹持器的碰撞
10. 五轴两种不同刻字，采用三轴半字体加工，字体负余量加工
第十节 提高案例1
1.分析零件结构特征，确定装夹方向及其加工工艺
2.对称图形可以采用变换刀轨的方法，注意两开粗刀轨之间相接位置的残料
3.给刀具装配夹持器及其夹持器参数的修改，五轴加工刀具夹持器碰撞的验证
4.面对复杂且UV方向不一致曲面加工，做辅助片体，采用其做驱动面产生驱动，然后通过合适的投影方向投影到部件上产生合理的刀路轨迹
5.面对破面产品五轴加工应对的几种方案，参数刀路后的正确判断与验证
6.对于两曲面衔接处的加工方法：1.采用曲面百分比控制，2.采用曲线驱动命令实现两曲面衔接处的加工（重点）
7.面对曲面加工的一些盲区，采用曲面驱动体的加工方向后曲面百分比来弥补这些缺陷
9.面对棱角面，精加工必须逐个分开加工，以保证产品的线条流畅没关
10.对于产品上大小相同，布局有一定规律的曲面，我们可以采用刀轨变换实现多个加工，简单快捷！
第十一节 提高案例2
特殊图形加工的定位，考虑外观及其加工中外在因素，比如变形、夹刀，刀长等问题
1. 五轴开粗的思路与详细操作步骤
2. 控制刀具矢量方向，达到控制刀具夹持器与工作台的避让
3. 五轴点线加工驱动的清方式及其思路
第十四节 经典案例1五轴加工案例B+C叶片加工工艺，分析哪些属于那道工序
1. 考虑到叶片变形，开粗预留量、分两次完成精加工，
2. 刀轨变换：镜像、旋转
3. 制作局部毛培，加工倒扣外置，注意刀具的矢量方向
4. 侧刃驱动灵活使用, 侧刃角角度的控制和夹持器的避让
5. 手工制作流线加工操作步骤及其注意事项
6. 五轴产品加工实体仿真操作方法
第十五节 经典案例2（五轴加工案例）
1. 复杂曲面的驱动面的选择与设定
2. 对于狭窄位置的清角思路，及其球刀清角的参数设定
3. 流线加工和刀轴的避让问题
4. 采用五轴镜像线驱动清角的方法和刀轴的矢量方向
5. 采用局部投影驱动，达到局部加工
6. 曲面驱动曲面百分比延伸刀轨和缩短刀轨
7. 人体模型五轴仿真加工操作方法
第十六节 经典涡轮（多叶片）五轴加工案例
1. 涡轮加工环境：
在要创建的 CAM 设置组→选择mill_multi_blade。
1. UG7.5涡轮加工新操作及其驱动几何体介绍：
叶毂几何体必须能够绕部件轴旋转
包覆几何体必须能够绕部件轴旋转，覆盖整个叶片
主叶片的壁，叶片几何体不包括顶（包覆）面或圆角面
叶跟圆角，定义主叶片与叶毂相连的圆角区域
分流叶片几何体，定义位于主叶片之间的较小叶片。
检查面
前缘和后缘
3.包裹几何体：
a. 可由主叶片的顶面组成。
b.可由车削几何体的适当的面组成。
c.由于要驱动切削层的模式，因此它必须光顺。
d.可包含在“部件”几何体内，但不建议采用这种形式。如果使用了车削几何体，指定“部件”几何体时不要选择“包覆”几何体。
4.叶毂具备的特征：
a.必须至少在叶片的前缘和后缘之间延伸。
b.可延伸超出叶片的前缘或后缘。
c.必须能够绕部件的旋转轴回转。
d.可以是单一曲面或一组曲面
e.可环绕叶轮，或仅覆盖叶轮的一部分
5.叶片具备的特征：
a.含顶面或圆角面。
b.跨越至叶毂。
c.入叶毂下方。
d.叶片和叶毂之间留出缝隙。如果部件不包含圆角，叶毂和叶片之间的缝隙不得大于刀具半径。
e.包含延伸至叶片以外的面。
6 .分流叶片几何体有以下特性：
a.壁面和圆角面。
b.于选定主叶片的右侧。
c.含最多五个分流叶片。即使多个分流叶片的几何体相同，每个分流叶片也必须单独进行定义。必须为每个分流叶片创建新集，并按照从左至右的顺序指定多个分流叶片。
7.叶根圆角几何体
8.多叶片检查几何体有以下特性：
a.有被实例化。要包含附加于多叶片或分流叶片的所有面或体，必须单个选择每个面或体。
b.包含定义的叶片、叶根圆角、叶毂或分流叶片。
如果刀具侧倾幅度足以碰撞，定义的几何体以外的叶片，则必须选择该叶片为“检查”几何体。
9. 涡轮（多叶片）五轴加工驱动操作
1.多叶片开粗
2.精加工叶毂
3.精加工叶片
4.精加工叶片圆角
10. 涡轮五轴加工刀轨变换
第十七节 实战 案例1五轴加工案例A+C
1.调整产品基准，以便3+1定轴开粗，分析定轴加工的方向
2.设置加工坐标，确定加工轴向方向,做检查面控制刀轨
3.采用3D，进行残料清角加工
4.采用清跟驱动（参考刀具）, 显示残料3D，另存为prt，导入原图档，作为清跟毛坯加工
5. 采用曲面驱动加工，曲面百分比的控制，刀轨投影，刀轴的方向
6.UG7.5新功能通过颜色显示残料厚度
7.制作UV曲线方向一致的曲面做驱动面，从而达到我们所需要的刀轨
第十九节实战案例2
1. 涡轮（分流叶片）的加工思路
2. 多轴开粗具体操作方法：做曲面驱动、设置刀轴方向、偏置刀轨
做曲面驱动：改变原有曲面的UV曲线方向，控制刀轨路径
设置刀轴方向：避免刀具与部件的碰撞和过切运动
偏置刀轨：实现5轴粗加工操作
1. 五轴局部开粗的方法，叶片余量的的计算
1. 分流叶片的加工思路,采用插补矢量，相对于驱动、侧倾角、侧刃驱动
2. 仿真操作
第四阶段 机床仿真、五轴后处理的使用
第二十节 五轴程序的机床仿真五轴后处理
1.五轴程序的机床仿真：双转主轴头、双转工作台、一转一摆
2.如何添加自己的后处理，路径：D:\UG7.5\MACH\resource\postprocessor
3.五轴后处理详细操作及其讲解
4.五轴后处理修改
第一步：进入UG7.5后处理构造器
.def .tcl .pui 文件
第二步：打开我们要修改的程序→描述你的后处理 （英文）→此区域 Inches 英制单位 Millimeters 公制设定→轴选项 3-轴 4-轴 或5轴→机床类型设定 Generic 通用的 、Library 浏览自带机床 、 User’s 用户自定义→单击OK
第三步：yes\no所输出是否记录选项（圆弧形式、直线形式）→设置行程（左边为机床行程数据 右边为机床原点数据）→精度、G00速度（左边为机床精度小数公差、右边为机床快速进给G00最大速度）→其余默认然后进入下一页面ok
第四步：修改程序头 程序尾 中间换刀程序衔接 道具号
第四步：修后修改钻孔一些参数
5.制作自己的五轴后处理
第一步：新建后置文件确定机床的类型、公/英制、
第二步：设定轴的极限、轴向定义。
第三步：设定程序开始部分、刀轨移动部分、程序结束部分。
