技术

对于模数范围在0.3至3mm之间、精度为DIN标6～7级的淬硬齿轮、齿轴及蜗杆等零件，国内传统的精加工工艺主要是磨齿和硬齿面刮削（即刮齿）两种。但由于滚刀材料上的局限性，刮齿通常不被人们所采用。
 
近年来，随着机床结构的不断改进，机床及工件夹具刚性的提高，刀具材料的进步，特别是涂层技术的发展，使得刮齿的加工质量及稳定性日益提高，逐渐成为小模数淬硬齿轮精加工中流行的成熟工艺，国外很多企业已逐渐采用刮齿替代磨齿作为精加工方法。
 
1． 淬硬齿轮、齿轴的精加工
使用刮齿工艺精加工小模数齿轮，精度可以达到DIN标6~7级，表面粗糙度质量高，而且稳定性也很高。在保证产品质量的基础上，相对于磨齿来说，刮齿工艺的优势有以下几点：
 
1） 效率高
对于小模数齿轮的硬齿面加工，如果采用磨齿机工艺，由于工件很小，加工部位空间有限，磨齿机在砂轮直径上受到很大的限制（通常磨齿用砂轮直径在150mm以上），只能采用成型片砂轮（直径可以做到60mm）对齿轮进行逐齿加工，因此其加工节拍很慢，效率很低。
 
而刮齿工艺是在滚齿机上进行的，由于采用较小外径的滚刀（如直径24mm，32mm的滚刀），因而加工节拍很快，效率很高。一般来说，其加工节拍仅仅为采用成型片砂轮逐齿磨削节拍的四分之一到二分之一，即其生产效率比采用成型片砂轮逐齿磨削通常要高2～4倍。
 
2） 成本低
以Koepfer的滚齿机为例，配备工件刮齿工艺所需刀具、夹具和附件，总价仅为35~45万欧元；而在同样配备加工用砂轮、夹具和附件的条件下，进口磨齿机的价格通常在100