技术

　　传统加工方法，车削只用来进行淬火前粗加工，而零件精加工上，一般会选择磨床，以便达到更高要求表面光洁度。即使20 世纪80、90 年代，淬火后精加工还只能采用磨削工艺，而车削也只能加工硬度不大于 HRC55 工件，这间接上造成了磨床对零件精加工“垄断”地位，结果导致：磨床不仅价格高，生产成本高，而且效率也比较慢。

　　因此，多年来，人们不断研究改进，希望能找出更好加工方法。

　　此要求下，近几年来，随着高硬度刀具材料、涂层技术机床结构刚性不断改进，如采用CBN 刀具、陶瓷刀具新型车床或刚性更高车削加工心上对淬硬钢进行车削等，结果取得了非常好加工效果，其加工质量可以达到精磨水平，这就近年来国外非常流行实用“以车代磨”技术，也即硬车削。目前，车削硬度极限可达到HRC68，德国等发达国家，硬车技术已被普遍应用，硬车削正作为替代磨削一种经济实用方法普及。

　　作为德国知名企业，埃马克（EMAG）集团齿轮、轮毂、转向节等盘类零件加工方面一直不断追求创新、高效，其倒置式车削心不仅全球独一无二，而且其以车代磨工艺方面研究造诣也首屈一指，其EMAG VL3、VL5 VSC 系列连续切削断续切削方面都可以实现以车代磨，得到了国内外众多客户普遍认可广泛使用。

　　1 效率高，表面光洁度好

　　与磨削相比，以车代磨技术比磨削具有更高加工效率。硬车削，往往采用大切削深度、高工件转速，其金属切除率通常磨削加工3～4 倍，所消耗能量却只有磨削1/5。此外，磨床加工，砂轮更换一般需要30 分钟或更长时间，而EMAG VL 系列、VSC系列车床换刀可瞬间完成，并且不需要修正砂轮切削轮廓，没有更换、修正砂轮必需生产时间损失，机床利用率要高，效率可快至磨削加工3 倍。

　　相对较高进给率下，磨削可得到良好表面光洁度，但以车代磨技术可以以更高金属切除率获得同等或类似表面光洁度，同时，硬车削，生产大部分热量都被切削带走，不会产生像磨削加工表面烧伤裂纹，具有优良加工表面质量加工表面精度。

　　2 自动上下料系统，快捷省时

　　埃马克以车代磨加工，每个机床都一个生产单元，工件放置棱形架内由环形输送带送至上下料工位。上下料工位加工区后方，可随时机床前方取出成品件并放入毛坯件，节省人工时间。此外，当工件品种更换时，只需改变NC 子程序相应变量，然后将数据输入控制系统即可，因此，NC 数控输送带也不必换装，工艺更加简便。

　　而一般磨削，磨床要实现自动上下料，必须搭配机械手，不仅增加成本，而且麻烦费时。

　　3 工件更换更为方便

　　输送带上棱形架不仅设计简单，而且非常灵巧，利用它，可简单易行地输送大小不同、直径各异、形状有别大多数工件，因此加工不同工件时也不必换装。

　　同时，浮动式上下料工位带断路系统，主轴抓工件时，机床自动停机以防止损坏机床。工件若棱形架上没放妥，当被运至上下料工位时，机床通过急停开关自动停机，取出该工件后，上下料工位又恢复原位。

　　加工非对称件、细长件及需定向加工工件时，只要棱形架内加装一个工件定位夹具或托盘即可解决问题。通过这些办法，大大提高了工件输送系统柔性，使它可自动装卸输送大量工件。

　　4 设备投资少，生产成本低

　　生产效率相同情况下，车床投资仅占磨床五分之一左右，且辅助系统费用更低。磨削需要多次安装或多工序生产，相比之下，车床本身就一种加工范围很广柔性加工方法，尤其对于齿轮、轮毂等多品种小批量生产而言，采用CNC 车床，利用其配备多种刀具转盘或刀库，硬车削可无需再加其他特殊设备，却可以容易地实现多种不同工件之间加工转换，且工件装夹快速、准确。

　　与磨削相比，因配有刀库，车削加工一次装夹可完成多种表面加工，如车外圆、车内孔、车槽或断面等等，因而无停机等辅助时间，加工表面精度也更高。

　　同时，因EMAG VL 系列VSC7 都江苏太仓生产，因而对国内客户来说，相比其他国外生产商来说，其生产成本大大降；而相对国内生产商来说，借助德国深厚工业传统埃马克集团近150 年技术经验积累，其生产效率表面质量都遥遥领先。