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数控等离子切割机平面质量度的气体影响

　　数控等离子切割机为更好实现材料切割加工，需要提供适当的气体气压完成切割，而且考虑到不同切割材质，所选用的辅助气体包括空气、氮气、CO2等多种类型。当然，在实际加工切割过程中，涉及到辅助气体的选择是基于对切割材料材质的考虑和判断，目前数控等离子切割机所广泛采用的二维面切割方式中，对辅助气体的选择也是出于对切割质量的保证为目的，这一点我们可以就数控等离子切割机加工平面度来作为解释。
　　从字面意义理解，所谓数控等离子切割机切割面平面度是指所测部位切割面上的最高点和最低点、按切割面倾角方向所作两条平行线的间距。
　　例如我们在切割加工含镁的铝合金时，假如镁金属含量在5%，在对溶渣残余分析后，其成份中镁含量将维持不变，即使溶渣残余厚度达到 0.25mm，也未出现有氧化物。若用切割表面直接进行焊接也可以得到致密的焊缝。切割不锈钢时，由于受热区很快通过649℃的临界温度，使碳化铬不会沿晶界析出。因此，用等离子弧切割不锈钢是不会影响它的耐腐蚀性的。
　　此外，在采用热切割加工方式时，很常见的一个问题即是切割面溶渣，也就是我们将要谈到的切割平面度问题。就数控数控等离子切割机来说，依然存在类似情况，同时考虑到目前数控数控等离子切割机主要用于不锈钢等特殊材质材料切割加工，其溶渣处理相比碳板来说更为困难，这对一些精加工企业或希望减少二次加工的用户来说，如何降低溶渣残余、提高切割平面度质量，相信是很多企业关注的问题。
　　这里，我们可以将数控等离子切割机的工作气体作一个综合的囊括，等离子切割工作气体包括切割气体和辅助气体，有些设备还要求起弧气体，通常要根据切割材料的种类，厚度和切割方法来选择合适的工作气体。切割气体既要保证等离子射流的形成，又要保证去除切口中的熔融金属和氧化物。过大的气体流量会带走更多的电弧热量，使得射流的长度变短，导致切割能力下降和电弧不稳；过小的气体流量则使等离子弧失去应有的挺直度而使切割的深度变浅，同时也容易产生挂渣；所以气体流量一定要与切割电流和速度很好的配合。现在的等离子弧切割机大多靠气体压力来控制流量，因为当枪体孔径一定时，控制了气体压力也就控制了流量。切割一定板厚材料所使用的气体压力通常要按照设备厂商提供的数据选择，若有其它的特殊应用时，气体压力需要通过实际切割试验来确定。最常用的工作气体有：氩气、氮气、氧气、空气以及H35、氩-氮混合气体等。
　　当然，从全球热切割加工应用技术水平来看，目前国产数控切割机与国外产品的差距，就数控火焰切割机而言，已无大的差距，性能也比较稳定，只是国产切割机为保证质量，一些主要部件如电磁气阀、减压阀、交流伺服系统等均采用进口件，目前国产件的质量仍然不稳定。数控等离子切割机总的性能也与进口设备相差无几，只是与数控等离子切割机配套的等离子电源与国外差距更大，目前很多用户都愿意用进口等离子电源就足以说明问题，因此发展数控等离子切割其相关技术也十分重要。
　　国外发达国家切割行业90%为数控切割机下料，仅10%为手工下料，而我国用数控切割 机下料仅占下料总量的10%以下，其中数控等离子切割比例更小。绝大多数仍采用手工或半自动切割，笨重落后，劳动强度大，生产效率低，而且材料浪费严重，因此十分有必要发展并普及数控等离子切割机以改变这一落后现状。
　　综上分析，实现数控等离子切割机加工的辅助气体与切割平面度质量的挂钩，可能更多是对于实际操作的把握，一般来说，使用数控数控等离子切割机加工后的切割面约存在约0.25～3.80mm厚的熔化层，此厚度的溶渣残余化学成分是和材料本身一致的，包括切口表面的化学成分也没有改变。
　　在执行切割之前，要首先设置切割方式、割缝值和切割速度。切割方式有三种选择：演示方式、氧燃气方式、等离子方式。在演示方式时，按下START键将使切割机按编程速度跟踪切割路径，但切割没有被激活，在氧燃气方式和等离子方式时，按下START键切割被激活，在氧燃气方式时，示窗下部出现“增加”、“设定”、“取消”三个按键。示窗右下部显示预置的时间延时，按“增加”键将延长预热时间，直到按“设定”键或“释放”键为止。按“设定”键可以保存新的预热时间，按“释放”键不保持新设定值。不论氧燃气方式还是等离子方式，示窗下部显示“增加速度”、“减少速度”“观察全图”按键：按下“观察全图”键，控制器随时显示切割的中心位置，按“增加速度”或“减少速度”切割机将速度增加或减少3%。要改变当前切割速度可以按回车键，使当前速度显示亮度、输入新速度值，再按下回车键控制器接受输入速度。