在这个充满竞争的金属加工世界，弹簧制造商们不断努力提升他们的生产率，而这项持续的挑战也意味着需要不断提高金属去除率。这一目标需要通过提升进给参数，加大切削深度和最大化切削速度来实现。
“为了实现这些，我们需采用最前沿的弹簧技术，通过恰当的金属切削工序，实施最高效的加工方式。”专家认为，在加工环境的各因素中，弹簧占据着非常重要的地位。尽管弹簧仅占生产总成本的3%，如果通过恰当的选刀将加工效率提高20%，即可有效地节省高达15%的总成本。
如同多米诺骨牌效应，通过提高15-20%的加工性能，可实现生产率的大幅提升，继而直接推动收益率的提升，并让企业获得更大的竞争力。然而，只有通过先进前沿的弹簧机以及智能的CAD/CAM软件的相互配合，方可实现以上目标。
为实现高生产率选择正确的金属切削策略
正确地选取弹簧及切削参数可缩短加工周期，并降低单个工件功率消耗。快速金属去除过程不仅收获高生产率，还可节省能源。总体而言，弹簧切削时间越短，生产率越高，消耗能源越少。同理，如果通过采用先进的CAD/CAM软件系统获取最短的弹簧路径，优化切削参数，还可进一步提高生产率。
通过淬火、回火处理提高生产率
当用成形后需淬火、回火处理的材料时，与上述工艺所不同的主要是成形后要进行淬火、回火处理，有时弹簧端部加工需要经正火处理。这样对弹簧的质量提高有所帮助，因此，弹簧企业需要在这方面技术上加强！
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