技术

国内某汽车企业的缸体生产线优化中，技术人员采用了节拍优化的方法，并利用OEE管理手段，提高了产能，降低了生产成本。

优化缸体加工节拍

以 L4汽油机缸体生产线为例，生产线由国产的4台卧式加工中心和4台立式加工中心组成，工件采用手工装夹，传送采用无动力辊道；辅机（清洗、试漏、压装）采用专机；位置尺寸采用三坐标测量机检测，孔径、孔深、螺纹孔等采用专用量具；刀具以国产硬质合金刀具为主，关键刀具采用国外知名品牌；设计产能80台／日。

首先分析一下该生产线的线体平衡率，即构成生产线体的作业者在作业要素中时间上的平衡状态。

线体平衡率=（所有工序节拍之和×100%）/（瓶颈工序节拍×人员）

假设每台加工中心配置1名操作者，可以计算出该线线体平衡率为43.4%，损失56.6％。

通常生产线的生产节拍是由整线中生产时间最长的设备决定。通过对缸体的工艺流程和节拍进行分析（表1），可以看出OP60的加工节拍最长，其次是OP30、OP100。

优化过程可以分为单工序优化和整线节拍平衡。

1、单工序优化

（1）优化工件夹具

该生产线是加工中心组成的柔性加工线，因此选择合适的设备参数是非常重要的。目前，高速加工中心的快速移动速度可达80m/min，各移动轴加速度保持10m/s2，换刀时间（刀-刀）3s，主轴转速16000r/min。

对于加工中心，节约辅助加工时间的常用方法是采用双工作台和双工位进行加工。图1所示为加工某缸盖进气面的双工位夹具，采用双交换工作台立式结构的加工中心，加工内容为粗、精铣进气面以及进气面螺栓安装孔，该工序共有5种刀具，每只刀具的换刀时间为9s，交换工作台时间为8s。当采用常规的单夹具加工时，整个加工节拍为161s；当采用双工位夹具加工时，加工节拍为135s。该方法受设备的加工范围、刀具长度，特别是工作台的最大承重的约束，在设计时需要进行认真的校核，另外，当采用手工装夹时必须考虑装夹时间，使用双交换工作台加工中心时必须保证加工时间大于人工装夹工件的时间。

图1  双夹具示意图

（2）刀具使用的优化

□ 优化加工路径

采用优化设计为面加工刀具选择合理的刀具运动轨迹；对于孔加工刀具，应减小刀具逼近距离。

□ 优化工艺方法

在铣削加工中，将多刀加工改为一刀加工，多使用复合刀具，如复合钻、台阶钻等；镗孔和铣削平面时多采用多刃加工。

□ 采用高速加工刀具

采用高速加工刀具，可有效地减少纯加工时间。

例如，在CICINNATI四轴立式加工中心上粗镗某发动机缸孔，采用的硬质合金镗刀片，切深为1.5mm，v=180 m/min，fz=0.17mm/r时，分别采用单刃镗削和4刃镗削，加工节拍相差169s（表2）。

2、整线节拍平衡

整线节拍平衡是提高缸体柔性加工生产线效率的一个必要措施。在具体的工艺编制过程中，由于采用了工艺集中的原则，因此工艺设计人员可以将每个工序加工的内容分为两类：一类是依据产品精度要求和工艺次序，必须在同一道工序中完成的内容，例如，精镗缸体曲轴孔和精加工前后端面，因为需要保证前后端面和曲轴孔的垂直度，所以该内容在同一道工序中完成是合理的。除此之外的其他加工内容属第2类，例如，前后端面的水泵螺栓孔、油泵螺栓孔的钻孔和攻丝，并没有固定在某道工序中一定要完成，而是具有一定的可调整性。因此，在第2类加工内容中适合节拍平衡。

金属加工的成本分为刀具成本、原材料成本、人员成本、设备成本以及其他成本，它们在总成本中分别占有的比例大约为刀具占3%，原材料占22%，人员成本、设备成本以及其他成本总共占75%。