技术

 1 前言 
　　 
　　为了提高承受高负荷机械零件的耐磨性和接触疲劳强度，提高其表面硬度是最有效的方法之一。通常这样的淬硬钢零件，磨削是最常使用的加工方法。  
但磨削效率低、成本高、耗能大、使用磨削液对环境污染大。随着工艺水平的提高，尤其是超硬刀具材料聚晶立方氮化硼（PCBN）的使用，硬车削已经成为可能。在一定条件下用车削代替磨削加工，具有一系列优点，显示了诱人的前景。除了克服磨削常见的缺点外，硬车削还具有工艺灵活性大的优点。文中主要介绍硬工件车削后的表面完整性；车削后工件表面粗糙度、残余应力，以及加工参数对它们的影响；精硬车削的刀具设计，特别是刃口倒棱对刀具寿命的影响。 
　　 
　　2 精硬车削加工及表面质量 
　　 
　　车削条件 
　　 
　　在大量生产中，对加工齿轮锥形制动凸缘进行了现场试验。工件由渗碳钢27MnCr5制成，该钢的主要化学成分是：0.23%C；1.1%Mn；1%Cr。精车前表面淬硬硬度850HV0.3，硬化层深度约0.6mm，硬度分布见图1。热处理后在深0.3mm 范围内其成分保持不变，含碳量约1%。因此精加工这种钢材，相当于加工淬硬高碳钢100MnCr。表面淬硬后其表面残余应力的分布发生变化，并且诱发了残余压应力，残余应力的分布见图&。因工件已在热处理前进行过车削加工，精硬车削的切削深度ap=0.15mm。这时刀具切削刃所处位置的工件硬度仍然是850HV0.3，内部切向残余应力为-400MPa。车削加工是在刚性好的车床上进行的。车削时的加工用量是：VC=50～250m/min； f=0.05～0.2mm/r；ap=0.15mm。使用PCBN刀具车削。用光学显微镜检查刀具后面磨损VB。 
　　 
　　在精硬车削中，刀具的耐用度（后面磨损量VB）确定后，工件加工后的表面完整性主要是表面粗糙度、表面残余应力，以及它们与切削用量的关系。 
　　 
　　车削后的工件表面，通常存在有平行于切削速度方向的长沟痕，这些沟痕是由于刀刃的微几何造成的，是形成工件表面粗糙度的决定因素。像一般切削加工一样，精硬车削后工件的表面粗糙度基本上是由理论粗糙度决定的。加工后工件的理论粗糙度的表达式为： Ra=f2/[18-（3re）?] （1） 
　　 
　　式中，re为刀尖圆弧半径，mm；f为进给量，mm/r。模型中忽略刀具磨损的影响，因此在使用时必须规定合适的刀具耐用度VB的值。 
　　 
　　实验也表明，精车时切削速度对表面粗糙度的影响很小，尤其是在进给量很小的情况下。切削速度VC大于150m/min时，刀具磨损速度加快，不适合切削。因此可以得出结论：精硬车削时，在合适的切削条件下（PCBN刀具，VC=50～150m/min），工件表面粗糙度只受进给量f的影响，其他切削用量的影响可以忽略不计。深入研究可以发现，在很小进给量下精硬切削，加工后工件表面的塑性流动和耕犁现象，也影响着工件表面粗糙度的值。 
　　 
　　加工后工件表面的残余应力 
　　 
　　除去表面粗糙度外，对工件使用性能和寿命影响很大的另一个因素，则是工件表面残余应力。因此精车后工件表面的残余应力的性质和分布，应当引起重视。实验表明，加工后工件的表面残余应力是切削速度VC、进给量f以及刀具后面磨损VB的函数。使用X-射线衍射仪和化学抛光，可得到车削后工件表面残余应力分布如图3所示。 
　　 
　　众所周知，加工后工件表面的残余应力主要受3个因素影响所形成，即机械、热力效应和金相变化。 
　　 
　　在硬车削中，这3个因素受刀具的性能、特性（材料、涂层、几何和磨损）、加工参数和刀具-工件材料相互作用的影响，是极其复杂的。工件表面物理性质的变化，部分是由于切削压力、切削温度造成的。为了澄清这些影响，分析硬车削时的切屑形成机理是关键。 
    在硬车削加工中，刀刃前端的压力非常大，这样才能使工件材料塑性化到一定程度，进而形成切屑。这样大的机械应力作用到工件表面，则会诱发残余压应力。热应力主要是由于刀具磨损刃带和工件之间的摩擦引起的。  
在相同摩擦系数下，大的正应力必然引起大的摩擦力，在刀具与工件间的相对运动下，消耗大量摩擦能，进而转变为热。工件表面不均匀的热胀冷缩变化，同样诱发了残余应力。切削温度越高， 残余应力越大。用CBN车刀车削（VC=184m/min；ap=2mm；f=0.1mm/r） 工件（ 硬度为62HRC）时测量切削温度，后刀面处可高达800～1000℃。在这样的高温影响下，不仅诱发大的热应力，也会使工件表面产生金相变化，产生新的<