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钢管连续退火炉是我公司最新研制成功的一种新型全自动辊轴式连续退火炉(包括进料台、加热炉、冷却箱、出料台)。在进料台、加热炉、冷却箱、出料台内分别设置若干连续旋转的托辊.减速机通过链条传动带动上述托辊连续旋转，从而使托辊上的工件不断向前移动，这样，工件与辊轴之间没有固定的接触点，工件受热均匀，无碰伤，变形小，同时由于炉内托辊始终在加热炉内旋转，热能损耗相对较少，炉内热效率高.另外，上料和卸料全部通过红外线传感器控制气缸自动进出料，不需要人工推料，大大减少了劳动强度，提高了劳动效率;冷却箱内设置若干控温间接冷却装置，提高了工件的冷却速度和冷却精度;各区段之间设置分区隔热墙，减少了区段与区段之间的温度影响，提高了控温精度，降低了能耗。
　　该设备主要用于经过处理后的零件表面光亮，无脱碳层、硬度均匀，特别适合不锈钢、铜合金及其他合金超长管棒的光亮退火。各种材质的管材退火大同小异，下面将钢管光亮退火工艺简介如下:
　　1. 保证钢管干净无油污灰尘和电炉周围地面环境清洁(正常钢管拉出来擦干净马上退火，不要超过48 小时)。
　　2. 在开炉前，先把氨分解开到所需要的分解温度，保证良好的进气状态，检查氮气是否充足(正常保持6—10 瓶满瓶氮气)。
　　3. 开炉前先检查所有进气阀是否关好，把所有进气阀关闭。，开始进氮气，先打开进氮气前面几个阀，把压力调到0.3—0.5Mpa(进气压力)。在打开电炉所有进气阀进氮气的同时，也要把电炉变频电机打开，检查是否正常运转，然后再打开水泵，看进出水是否正常，同时用测氧计(放置两炉头位置)，测炉内含氧量状况。如果氧气排净，把氢气进气阀打开，保持氢气进气量在25—35 ㎡/s，同时把氮气量减小，让它们同时进气。此时开始对炉口两头处点火，点火时手握一根木棒，木棒头包一块布把它点燃(人站在炉口侧面点火，严禁站在炉口正前方点火)。炉口两头火点燃后开始开启电炉温控开关，调到所需温度，同时关闭输入氮气的阀门，把通入氨气的流量阀调至40 ㎡/s，等炉温升到所需温度，开始放1—2 根钢管，如果钢管出炉时一切正常，则可以正式进料生产了。
　　4. 在操作时必须穿戴整齐，严禁穿短袖和拖鞋操作，以防止电炉烫伤和工件擦伤!
　　5. 关炉 所有钢管出炉后，先关闭电炉温控，并把氨分解阀关闭。然后开始进进氮气(氮气进气压力开至0.3—0.5Mpa，)切记进氮气量要正常，且中间不能有停氮现象出现。直到炉口两头火自动熄灭，方能关闭氮气，并关闭电炉上所有阀门。两至三小时后关闭输入水源阀门及变频电机