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国内已经成为世界第二大的经济体和世界工厂，其模具产业也经过30多年的不断努力，目前发展迅速，已经涌现出了大批具有竞争力的模具制造企业。但是我国模具产业的总体水平依然落后于国际先进水平，模具产品依然满足不了模具市场需求，国产模具对市场的满足率不到80%。在全球的产业链上，以贸易加工为主，科技含量低，利润率低的广东制造业仍然处于低端水平。缺乏核心竞争力是广东的制造处于世界产业分工低端的重要原因，国内的模具产业也是如此。尤其是模具技术含量高的中高档模具，满足率不到80%。为了适应我国模具产业结构的升级调整，国内模具产业尚需加大发展力度，不断努力发展中高档模具，以增加其产值。

　　虽然依托我国资源优势，国内压铸模具业已走出国门。部分压铸模具企业出口量已占总产值的30%以上。并且国产模具产值每年平均递增18%左右，高于国内GPD的年增长速度，但是，我国模具总量仍然供不应求，国产模具的自配率低下，其中中低档模具供过于求，而且高档模具近50%靠进口，尤其是大型、精密、复杂、长寿命的模具缺口更大。现在由于国家政策的支持，小企业的淘汰，使得留下来的企业更加注重品质，制作精良，符合客户的标准要求，并且使用寿命和铸件质量都达到了国际先进水平，名副其实的物美价廉，使得国内压铸模具行业在国际市场上的占有率逐年提高。

　　“核心技术的缺乏，严重的制约着国内铸造模具产业的发展，已经引起了国家的高度重视。”罗百辉表示，缺乏核心技术是国内的铸造模具产业长期处于产业低端地位，国内的高端铸造模具的关键技术，还需进口，导致模具产业生产成本过高，生产技术命脉把握在别人手中，严重制约着国内模具产业的发展。

　　在经历了“十一五”的努力，国内压铸模具行业发展水平已经进入亚洲先进水平，“十二五”期间，随着国家政策的不断倾向，国内压铸行业发展水平明显提高。目前在传统制造业强国中的德国，在其模具制造业领域还对国内保持着领先五年的优势，我们城要通过压铸模具行业自身的努力发展，再经过三到五年的努力，扰压铸模具行业水平带入国际先进水平之列。