毛坯为棒料，粗加工切削深度为7mm，进给量0.3mm/r，主轴转速为500r/mm，精加工余量X向4mm(直径上)，Z向2mm，进给量为0.15mm/r，主轴转速为800r/min，程序起点见图。
用G70，G71加工举例(采用混合编程)
%0003
N01 G92 X200.0 Z220.0 ;坐标系设定
N02 G00 X160.0 Z180.0
M03 S800
G95 F0.30 (转进给)
N03 G71 U7.0 R1.0 P04 Q10 U4.0 W2.0 S500 ;(粗车循环)
N04 G00 X40.0 S800
N05 G01 W-40.0 F0.15
N06 X60.0 W-30.0
N07 W-20.0
N08 X100.0 W-10.0
N09 W-20.0
N10 X140.0 W-20.0
N11 G94 F1000
N12 G01 X200.0 Z220.0
N13 M05
N14 M30
三十四 用G73粗车循环的例子
设粗加工分三刀进行，第一刀后留给剩下两刀的总余量X向和Z向均为单边14mm三刀完毕，留给精加工的余量X方向(直径上)为4.0mm;Z向为2.0mm粗加工进给量为0.3mm/r主轴转速为500r/min精加工进给量为0.15mm/r主轴转速为800r/min完成上述加工的程序如下：
|
%0004 N01 G92 X260.0 Z220.0 N02 G00 X220.0 Z160.0 M03 S800 G95 F0.30 (转进给) N03 G73 U14.0 K14.0 R3 P04 Q09 G91 X4.0 Z2.0 F0.30 S500 N04 G00 X80.0 W-40.0 N05 G01 W-20.0 F0.15 S800 N06 X120.0 W-10.0 N07 W-20.0 N08 G02 X160.0 W-20.0 I20.0 N09 G01 X180.0 W-10.0 N10 G94 F1000 N11 G01 X260.0 Z220.0 N12 M05 N13 M30 车削图示 M30x2-6g 的普通螺纹 |
由GBl97—81知该螺纹大径为Φ30 
mm 所以编程大径取为Φ29. 7mm，设牙底由单一圆弧形状构成，取圆弧半径为R =1/8H =0.2.则编程小径为
d’=30-7/4×0.866×2+2×0.2-0.038-0.17/2=27.246取编程小径为Φ27.3mm
加工程序如下
%0005
N01 G92 X270.0 Z260.0
N02 M03 S800
T0101
N03 G00 X35.0 Z104.0
G00 G90 X28.9
N04 G32 G91 Z-53.0 F2.0
G00 G91 X100.0
G00 Z53.0
G00 G90 X28.2
N05 G32 G91 Z-53.0 F2.0
G00 G91 X100.0
G00 Z53.0
G00 G90 X27.7
N06 G32 G91 Z-53.0 F2.0
G00 G91 X100.0
G00 Z53.0
G00 G90 X27.3
N07 G32 G91 Z-53.0 F2.0
G00 G91 X100.0
G00 Z53.0
T0000
N08 G00 X270.0 Z260.0
N09 M05
N10 M30
在CK7815型数控车床上对图示的零件精加工。图中Φ5mm不加工，编制精加工程序。
(一)首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
1)先从左至右切削外轮廓面。其路线为: 倒角——切削螺纹的实际外圆——切削锥度部分——车削Φ62mm外圆——倒角——车Φ80mm外圆——切削圆弧部分——车Φ80mm外圆。
2)切3mm×Φ45mm的槽。
3)车M48×1.5的螺纹。
(二)选择刀具并绘制刀具布置图
根据加工要求需选用三把刀具。1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。
在绘制刀具布置图时，要正确选择换刀点，以避免换刀时刀具与机床、工件及夹具发生碰撞现象。本例换刀点选为A(200，350)点。
(三)确定切削用量 如表所示。
|
切削用量 切削表面 |
主辅转速 S /(r/min) |
进给速度 f/(mm/r) |
|
车外圆 |
630 |
0.15 |
|
切槽 |
315 |
0.16 |
|
车螺纹 |
200 |
1.50 |
该机床可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用X、Z地址，增量值用U、W地址，采用小数点编程。
%0011
N01 G92 X200.0 Z350.0;(坐标系设定)
N02 S630 M03
T0101 M08
N03 G00 X41.8 Z292.0
G95 F0.15 (转进给)
N04 G01 X47.8 Z289.0 (倒角)
N05 U0 W-59.0 (Φ47.8mm)
N06 X50.0 W0;(退刀)
N07 X62.0 W-60.0;(锥度)
N08 U0 Z155.0;(Φ62mm)
N09 X78.0 W0;(退刀)
N10 X80.0 W-1.0;(倒角)
N11 U0 W-19.0;(车Φ80mm外圆)
N12 G02 U0 W-60.0 I63.25 K-30.0;(圆弧)
N13 G01 U0 Z65.0;(车Φ80mm外圆)
N14 X90.0 W0
N15 G00 X200.0 Z350.0
M05 T0100 M09;(退刀)
N16 X51.0 Z230.0
S315 M03 T02 M08
N17 G01 X45.0 W0 F0.16;(切槽)
N18 G04 P5.0;(延时)
N19 G00 X51.0(退刀)
N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200 M09;(退刀)
N21 G00 X52.0 Z296.0
S200 M03 T03 M08
G00 G90 X47.2
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X46.6
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X46.2
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X45.8
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300;(退至起点)
N27 M30
图是一个使用外圆粗车循环和精车循环加工举例。
毛坯的直径为Φ95mm，要求粗加工循环为精车循环留出加工余量：直径方向0.4mm，轴向0.2mm。工件坐标系如图中所示。
|
%0012 G92 X100 Z40 N100 G00 X96.Z20. N110 G95 F0.3 N120 G71 U3. R1.P130 Q220 X0.4 Z0.2 F0.3 N130 G00 X42. N140 G01 Z0 N150 G03 X52. Z-5. R5. N160 G01 Z-30.1 N170 X65. N180 X68. Z-31.5 N190 Z-63. N200 X73. N210 X95. Z-70. N220 Z-85. N230 M30 | 
|
精车如图所示的零件。
工件的加工顺序为：
(1)用3号刀切削工件的外轮廓自右向左加工，其加工路线为：倒角>车Φ24mm外圆>车锥面Φ车Φ45mm外圆>车R55mm圆弧>车Φ40mm外圆>车R44mm圆弧>车R20mn圆弧>车Φ30mm外圆>车端面>倒角>车Φ50mm外圆>车端面。
(2)用2号刀车槽。
(3)用4号刀车螺纹，用螺纹循环指令切削M24X1.5螺纹。
工件坐标系如图中所示。
现以3号刀为基准刀，并测得3号刀与其他两把刀的位置偏差作为刀具位置补偿值输入到相应的存储器中。
设定：2号刀位装夹车槽刀 3号刀位装夹精车刀 4号刀位装夹螺纹刀
|
该零件的加工程序如下： %0013 N10 G92 X200. Z110. N20 G00 X28. Z2. S700 M03 T03 N30 X18.M08 N40 G01 X24. Z-1.F0.08 N50 Z-24.5 N60 X30. N70 X45.Z-45. N80 Z-50.09 N90 G02 X40. Z-116.62 R55. N100 G01 Z-125. N110 G03 X35.06 Z-176.59 R44. N120 G02 X30. Z-188.67 R20.1 N130 G01 Z-195. N140 X44. N150 X50. Z-198. N160 Z-210. N170 X60. N180 G00 X200. Z110. M09 N190 M01 N200 G00 X36.Z-25. S500 M03 T02 M08 N220 G01 X20.F0.05 N230 G00 X50. N240 X200. Z110. M09 N250 M01 N260 G00 X26.Z5. S300 M03 T0404 M08 N280 G32 X22.8 Z-21.5 F1.5 (切螺纹) N290 X22.5 N300 X22.3 N310 X22.268 N320 G00 X200.Z110. M09 N330 M30
编制图3.3.46所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45#钢，或铝；毛坯为直径Φ54mm，长200mm的棒料；刀具选用：1号端面刀加工工件端面，2号端面外圆刀粗加工工件轮廓，3号端面外圆刀精加工工件轮廓，4号外圆螺纹刀加工导程为3mm，螺距为1mm 的三头螺纹。 图3.3.46 综合编程实例一 %3346 N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系） N2 M03 S500 （主轴以400r/min正转） N3 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置） N4 G00 X60 Z5 （到简单端面循环起点位置） N5 G81 X0 Z1.5 F100 （简单端面循环，加工过长毛坯） N6 G81 X0 Z0 （简单端面循环加工，加工过长毛坯） N7 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置） N8 T0202 （换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系） N9 G00 X60 Z3 （到简单外圆循环起点位置） N10 G80 X52.6 Z-133 F100 （简单外圆循环，加工过大毛坯直径） N11 G01 X54 （到复合循环起点位置） N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3（有凹槽外径粗切复合循环加工） N13 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置） N14 T0303 （换三号外圆精加工刀，确定其坐标系） N15 G00 G42 X70 Z3 （到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿） N16 G01 X10 F100 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） N17 X19.95 Z-2 （精加工倒2×45°角） N18 Z-33 （精加工螺纹外径） N19 G01 X30 （精加工Z33处端面） N20 Z-43 （精加工Φ30外圆） N21 G03 X42 Z-49 R6 （精加工R6圆弧） N22 G01 Z-53 （精加工Φ42外圆） N23 X36 Z-65 （精加工下切锥面） N24 Z-73 （精加工Φ36槽径） N25 G02 X40 Z-75 R2 （精加工R2过渡圆弧） N26 G01 X44 （精加工Z75处端面） N27 X46 Z-76 （精加工倒1×45°角） N28 Z-84 （精加工Φ46槽径） N29 G02 Z-113 R25 （精加工R25圆弧凹槽） N30 G03 X52 Z-122 R15 （精加工R15圆弧） N31 G01 Z-133 （精加工Φ52外圆） N32 G01 X54 （退出已加工表面，精加工轮廓结束） N33 G00 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回换刀点位置） N34 M05 （主轴停） N35 T0404 （换四号螺纹刀，确定其坐标系） N36 M03 S200 （主轴以200r/min正转） N37 G00 X30 Z5 （到简单螺纹循环起点位置） N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.7） N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.4） N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.2） N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（光整加工螺纹） N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3 N43 G00 X100 Z80 （返回程序起点位置） N44 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
对图3.3.47所示的55°圆锥管螺纹ZG2″编程。根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为55°。 图3.3.47 综合编程实例二 %0001 N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系） N2 M03 S300 （主轴以400r/min正转） N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N4 X90 Z4 （到简单外圆循环起点位置） N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F80 （加工锥螺纹外径） N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置） N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系） N8 G00 X90 Z4 （到螺纹简单循环起点位置） N9 G82 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31 （加工螺纹，吃刀深1） N10 G82 X58.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.7） N11 G82 X58.194 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.6） N12 G82 X57.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.4） N13 G82 X57.534 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.26） N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位） |
| 车床综合编程实例三：
对图3.3.12所示M40×2内螺纹编程。根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.299mm，其它尺寸如图。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为0.9mm、0.6 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.1mm，螺纹刀刀尖角为60°。 |
|
图3.3.48 综合编程实例三 |
|
%0001 N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系） N2 M03 S300 （主轴以400r/min正转） N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N4 X40 Z4 （到简单外圆循环起点位置） N5 G80 X37.35 Z-38 F80 （加工螺纹外径39.95-2×1.299） N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置） N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系） N8 G00 X40 Z4 （到螺纹简单循环起点位置） N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E1.3 F2 （加工螺纹，吃刀深0.9） N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.6） N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.6） N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.4） N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.1） N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
|
毛坯为棒料，粗加工切削深度为7mm，进给量0.3mm/r，主轴转速为500r/mm，精加工余量X向4mm(直径上)，Z向2mm，进给量为0.15mm/r，主轴转速为800r/min，程序起点见图。
用G70，G71加工举例(采用混合编程)
%0003
N01 G92 X200.0 Z220.0 ;坐标系设定
N02 G00 X160.0 Z180.0
M03 S800
G95 F0.30 (转进给)
N03 G71 U7.0 R1.0 P04 Q10 U4.0 W2.0 S500 ;(粗车循环)
N04 G00 X40.0 S800
N05 G01 W-40.0 F0.15
N06 X60.0 W-30.0
N07 W-20.0
N08 X100.0 W-10.0
N09 W-20.0
N10 X140.0 W-20.0
N11 G94 F1000
N12 G01 X200.0 Z220.0
N13 M05
N14 M30
三十四 用G73粗车循环的例子
设粗加工分三刀进行，第一刀后留给剩下两刀的总余量X向和Z向均为单边14mm三刀完毕，留给精加工的余量X方向(直径上)为4.0mm;Z向为2.0mm粗加工进给量为0.3mm/r主轴转速为500r/min精加工进给量为0.15mm/r主轴转速为800r/min完成上述加工的程序如下：
|
|
%0004 N01 G92 X260.0 Z220.0 N02 G00 X220.0 Z160.0 M03 S800 G95 F0.30 (转进给) N03 G73 U14.0 K14.0 R3 P04 Q09 G91 X4.0 Z2.0 F0.30 S500 N04 G00 X80.0 W-40.0 N05 G01 W-20.0 F0.15 S800 N06 X120.0 W-10.0 N07 W-20.0 N08 G02 X160.0 W-20.0 I20.0 N09 G01 X180.0 W-10.0 N10 G94 F1000 N11 G01 X260.0 Z220.0 N12 M05 N13 M30 车削图示 M30x2-6g 的普通螺纹 |
由GBl97—81知该螺纹大径为Φ30
mm 所以编程大径取为Φ29. 7mm，设牙底由单一圆弧形状构成，取圆弧半径为R =1/8H =0.2.则编程小径为
d’=30-7/4×0.866×2+2×0.2-0.038-0.17/2=27.246取编程小径为Φ27.3mm
加工程序如下
%0005
N01 G92 X270.0 Z260.0
N02 M03 S800
T0101
N03 G00 X35.0 Z104.0
G00 G90 X28.9
N04 G32 G91 Z-53.0 F2.0
G00 G91 X100.0
G00 Z53.0
G00 G90 X28.2
N05 G32 G91 Z-53.0 F2.0
G00 G91 X100.0
G00 Z53.0
G00 G90 X27.7
N06 G32 G91 Z-53.0 F2.0
G00 G91 X100.0
G00 Z53.0
G00 G90 X27.3
N07 G32 G91 Z-53.0 F2.0
G00 G91 X100.0
G00 Z53.0
T0000
N08 G00 X270.0 Z260.0
N09 M05
N10 M30
在CK7815型数控车床上对图示的零件精加工。图中Φ5mm不加工，编制精加工程序。
(一)首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
1)先从左至右切削外轮廓面。其路线为: 倒角——切削螺纹的实际外圆——切削锥度部分——车削Φ62mm外圆——倒角——车Φ80mm外圆——切削圆弧部分——车Φ80mm外圆。
2)切3mm×Φ45mm的槽。
3)车M48×1.5的螺纹。
(二)选择刀具并绘制刀具布置图
根据加工要求需选用三把刀具。1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。
在绘制刀具布置图时，要正确选择换刀点，以避免换刀时刀具与机床、工件及夹具发生碰撞现象。本例换刀点选为A(200，350)点。
(三)确定切削用量 如表所示。
|
切削用量 切削表面 |
主辅转速 S /(r/min) |
进给速度 f/(mm/r) |
|
车外圆 |
630 |
0.15 |
|
切槽 |
315 |
0.16 |
|
车螺纹 |
200 |
1.50 |
该机床可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用X、Z地址，增量值用U、W地址，采用小数点编程。
%0011
N01 G92 X200.0 Z350.0;(坐标系设定)
N02 S630 M03
T0101 M08
N03 G00 X41.8 Z292.0
G95 F0.15 (转进给)
N04 G01 X47.8 Z289.0 (倒角)
N05 U0 W-59.0 (Φ47.8mm)
N06 X50.0 W0;(退刀)
N07 X62.0 W-60.0;(锥度)
N08 U0 Z155.0;(Φ62mm)
N09 X78.0 W0;(退刀)
N10 X80.0 W-1.0;(倒角)
N11 U0 W-19.0;(车Φ80mm外圆)
N12 G02 U0 W-60.0 I63.25 K-30.0;(圆弧)
N13 G01 U0 Z65.0;(车Φ80mm外圆)
N14 X90.0 W0
N15 G00 X200.0 Z350.0
M05 T0100 M09;(退刀)
N16 X51.0 Z230.0
S315 M03 T02 M08
N17 G01 X45.0 W0 F0.16;(切槽)
N18 G04 P5.0;(延时)
N19 G00 X51.0(退刀)
N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200 M09;(退刀)
N21 G00 X52.0 Z296.0
S200 M03 T03 M08
G00 G90 X47.2
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X46.6
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X46.2
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X45.8
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300;(退至起点)
N27 M30
图是一个使用外圆粗车循环和精车循环加工举例。
毛坯的直径为Φ95mm，要求粗加工循环为精车循环留出加工余量：直径方向0.4mm，轴向0.2mm。工件坐标系如图中所示。
|
%0012 G92 X100 Z40 N100 G00 X96.Z20. N110 G95 F0.3 N120 G71 U3. R1.P130 Q220 X0.4 Z0.2 F0.3 N130 G00 X42. N140 G01 Z0 N150 G03 X52. Z-5. R5. N160 G01 Z-30.1 N170 X65. N180 X68. Z-31.5 N190 Z-63. N200 X73. N210 X95. Z-70. N220 Z-85. N230 M30 |
|
精车如图所示的零件。
工件的加工顺序为：
(1)用3号刀切削工件的外轮廓自右向左加工，其加工路线为：倒角>车Φ24mm外圆>车锥面Φ车Φ45mm外圆>车R55mm圆弧>车Φ40mm外圆>车R44mm圆弧>车R20mn圆弧>车Φ30mm外圆>车端面>倒角>车Φ50mm外圆>车端面。
(2)用2号刀车槽。
(3)用4号刀车螺纹，用螺纹循环指令切削M24X1.5螺纹。
工件坐标系如图中所示。
现以3号刀为基准刀，并测得3号刀与其他两把刀的位置偏差作为刀具位置补偿值输入到相应的存储器中。
设定：2号刀位装夹车槽刀 3号刀位装夹精车刀 4号刀位装夹螺纹刀
|
该零件的加工程序如下： %0013 N10 G92 X200. Z110. N20 G00 X28. Z2. S700 M03 T03 N30 X18.M08 N40 G01 X24. Z-1.F0.08 N50 Z-24.5 N60 X30. N70 X45.Z-45. N80 Z-50.09 N90 G02 X40. Z-116.62 R55. N100 G01 Z-125. N110 G03 X35.06 Z-176.59 R44. N120 G02 X30. Z-188.67 R20.1 N130 G01 Z-195. N140 X44. N150 X50. Z-198. N160 Z-210. N170 X60. N180 G00 X200. Z110. M09 N190 M01 N200 G00 X36.Z-25. S500 M03 T02 M08 N220 G01 X20.F0.05 N230 G00 X50. N240 X200. Z110. M09 N250 M01 N260 G00 X26.Z5. S300 M03 T0404 M08 N280 G32 X22.8 Z-21.5 F1.5 (切螺纹) N290 X22.5 N300 X22.3 N310 X22.268 N320 G00 X200.Z110. M09 N330 M30
编制图3.3.46所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45#钢，或铝；毛坯为直径Φ54mm，长200mm的棒料；刀具选用：1号端面刀加工工件端面，2号端面外圆刀粗加工工件轮廓，3号端面外圆刀精加工工件轮廓，4号外圆螺纹刀加工导程为3mm，螺距为1mm 的三头螺纹。 图3.3.46 综合编程实例一 %3346 N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系） N2 M03 S500 （主轴以400r/min正转） N3 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置） N4 G00 X60 Z5 （到简单端面循环起点位置） N5 G81 X0 Z1.5 F100 （简单端面循环，加工过长毛坯） N6 G81 X0 Z0 （简单端面循环加工，加工过长毛坯） N7 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置） N8 T0202 （换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系） N9 G00 X60 Z3 （到简单外圆循环起点位置） N10 G80 X52.6 Z-133 F100 （简单外圆循环，加工过大毛坯直径） N11 G01 X54 （到复合循环起点位置） N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3（有凹槽外径粗切复合循环加工） N13 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置） N14 T0303 （换三号外圆精加工刀，确定其坐标系） N15 G00 G42 X70 Z3 （到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿） N16 G01 X10 F100 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） N17 X19.95 Z-2 （精加工倒2×45°角） N18 Z-33 （精加工螺纹外径） N19 G01 X30 （精加工Z33处端面） N20 Z-43 （精加工Φ30外圆） N21 G03 X42 Z-49 R6 （精加工R6圆弧） N22 G01 Z-53 （精加工Φ42外圆） N23 X36 Z-65 （精加工下切锥面） N24 Z-73 （精加工Φ36槽径） N25 G02 X40 Z-75 R2 （精加工R2过渡圆弧） N26 G01 X44 （精加工Z75处端面） N27 X46 Z-76 （精加工倒1×45°角） N28 Z-84 （精加工Φ46槽径） N29 G02 Z-113 R25 （精加工R25圆弧凹槽） N30 G03 X52 Z-122 R15 （精加工R15圆弧） N31 G01 Z-133 （精加工Φ52外圆） N32 G01 X54 （退出已加工表面，精加工轮廓结束） N33 G00 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回换刀点位置） N34 M05 （主轴停） N35 T0404 （换四号螺纹刀，确定其坐标系） N36 M03 S200 （主轴以200r/min正转） N37 G00 X30 Z5 （到简单螺纹循环起点位置） N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.7） N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.4） N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.2） N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（光整加工螺纹） N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3 N43 G00 X100 Z80 （返回程序起点位置） N44 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
对图3.3.47所示的55°圆锥管螺纹ZG2″编程。根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为55°。 图3.3.47 综合编程实例二 %0001 N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系） N2 M03 S300 （主轴以400r/min正转） N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N4 X90 Z4 （到简单外圆循环起点位置） N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F80 （加工锥螺纹外径） N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置） N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系） N8 G00 X90 Z4 （到螺纹简单循环起点位置） N9 G82 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31 （加工螺纹，吃刀深1） N10 G82 X58.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.7） N11 G82 X58.194 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.6） N12 G82 X57.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.4） N13 G82 X57.534 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.26） N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位） |
| 车床综合编程实例三：
对图3.3.12所示M40×2内螺纹编程。根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.299mm，其它尺寸如图。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为0.9mm、0.6 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.1mm，螺纹刀刀尖角为60°。 |
|
图3.3.48 综合编程实例三 |
|
%0001 N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系） N2 M03 S300 （主轴以400r/min正转） N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N4 X40 Z4 （到简单外圆循环起点位置） N5 G80 X37.35 Z-38 F80 （加工螺纹外径39.95-2×1.299） N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置） N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系） N8 G00 X40 Z4 （到螺纹简单循环起点位置） N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E1.3 F2 （加工螺纹，吃刀深0.9） N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.6） N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.6） N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.4） N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.1） N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
|
业务咨询：932174181 媒体合作：2279387437 24小时服务热线：15136468001 盘古机械网 － 全面、科学的机械行业免费发布信息网站 Copyright 2017 PGJXO.COM 豫ICP备12019803号
