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近年来，在破碎行业中，圆锥破碎机在破碎机设备中占有重要的地位，圆锥破碎机传动装置中的弧齿锥齿轮，工作负荷大，载荷变化频繁，要提高轮齿啮合性能，需要对轮齿啮合过程中齿面接触区形状、大小、位置、接触迹走向等敏感性问题进行分析，为此建立圆锥破碎机弧齿锥齿轮仿真模型，运用加载轮齿接触分析方法，考虑系统变形情况，分析了其在不同工况下的受力、齿面接触区及传递误差等情况，根据分析结果对弧齿锥齿轮适量修形，并进行试验对比验证．结果表明仿真分析的接触区情况和试验齿轮齿面得到的接触区非常接近，验证了仿真分析结果的正确性．

弧齿锥齿轮在航空、汽车、机床和工程机械传动系统中是不可取代的关键部件，其在承载能力、动态性能、可靠性和噪声等方面有很高的要求,弧齿锥齿轮以点接触啮合代替了线接触啮合，此时齿面上的一族接触点形成接触线，由于负载以及齿面的弹性变形在接触点处形成了接触椭圆.接触椭圆就形成了齿面接触区．良好的齿面接触区能降低两齿面啮合接触时对安装误差的敏感度，同时也能避免边缘接触．

圆锥破碎机弧齿锥齿轮，载荷变化频繁，工况恶劣．在以往的锥齿轮传统设计中，在很大程度上依赖经验和试验数据，对设计者的经验要求很高．由于传动系统的复杂性，无法对轮齿接触区敏感性问题进行准确描述，易导致锥齿轮设计计算结果不准确，零部件的重量、体积过大、整体结构差；实际啮合齿面难于准确定位，接触区位置形状不理想；研制改进时间周期长，费用高．而采用现代化齿面接触区仿真设计分析方法，综合考虑轮齿制造精度、安装调整位置以及加载后系统的弹性变形等因素对齿轮啮合过程的影响，在不同使用载荷工况下，模拟出齿面接触区形状、大小、位置、接触迹走向等各种分析结果，确定出错位量、修形量、制造误差、安装调整量对齿轮啮合的真实影响，减少了对试验的要求，在某种程度上它代替了使用滚动检查机的传统试调方法。

圆锥破碎机弧齿锥齿仿真实际上是在电子计算机上模拟齿面接触区的调整工作，它不仅可以找到比较理想的小轮控制数据，得到一张好的调整卡，更重要是可以得到合理的刀具设计参数，可以得到接触迹的切线方向，接触椭圆长轴的方向和幅值，接触区的位置和大小，以及传动误差曲线。