降低第一道隔仓篦板孔宽度和通料面积
1995年9月份测定水泥粉磨站筛余曲线，从中得出结论，第一仓后半部分曲线太平，从1m处开始筛余值变化不大，说明此区域粉磨效率差。据相关资料介绍，开流磨机的球料比在6左右时粉磨效率较高。测定得出第一仓平均球料比为6.64，说明球料比稍大，而观察磨内后半仓存料量明显偏少，说明后半仓的球料比>6.64。球料比大，物料流速就快，粉磨效率就差，要降低球料比，就要增加存料量，篦板的通料面积就应降低。测定还发现第一道隔仓篦板孔宽为8m，分析认为，篦孔太宽，不利于发挥篦板对物料的筛析作用，当然篦孔宽度也是影响通料面积的一个因素。
1997年10月，为了能稳定生产P0525R水泥，首先在l号磨上开始采取降低第一道隔仓篦板通料面积的措施，使其从原来的7.94%下降到4.62%，具体做法是用钢筋将部分篦孔焊住，这一措施取得明显效果。10月份525R台时产量达22 .8t，比9月份的20.7t提高2.lt，水泥质量更加稳定：为此于每底开始将此措施逐步推广到其他4台磨上，通料面积控制在4%-6%之间，此后磨机的产质量都有明显提高，台时产量提高幅度在1t以上。1998年下半年，开始着手降低第一道隔仓篦板孔宽度，同时也注意到篦孔宽度对通料面积的影响，要求将篦孔宽度从原来的8 - lOmm降到4-6mm。从1998年底开始，磨机达到29t／h的设计产量，水泥细度值下降。
降低二仓球径和三仓段径 为了进一步提高磨机台时产量，从1998年下半年同时调整研磨体级配。首先研究一仓级配。经测定2号磨一仓原平均球径为81 .9mm，其他磨同2号磨相近。曾经尝试将一仓平均球径向卜增大到85mm，向下降到79mm，但效果均不如原来，所以我们认为一仓原来平均球径较合适。于是测定二、三仓原级配。由于5台磨二、三仓级配接近，于1998年9月份抽查测定了2号磨二仓球级配。测定方法采用抽样法，即在磨内不同位置随机取少量球、段混合，用游标卡尺测定样本球段的级配，然后推算出整仓球、段级配。
改善4号和5号磨通风
1994年至1997年间，4号和5号磨台时产量在5台磨中最低，年平均台时产量仅25 - 26t．比1号、2号、3号磨平均台时低2t以上，原因很明显，两台磨收尘器工作状况差导致通风不良。下面对5台磨收尘器作简要介绍。1-4号磨原配收尘器是同磨机一起于50年代从德国进口的，为中部机械振打F-1 20袋收尘器，过滤面积为203㎡，由于清灰不佳，系统阻力较大，工况风量8000 - 11OOOm3/h，三仓风速为0.65 -0.75m/s，能满足通风的最低要求(开流磨最后一仓风速要求为0.7-，1.2m/s。排放浓度一般在100 - 300mg／m3（标），达不到环保要求。为了环保的需要，同时改善磨机通风状况，于1993年试将4号磨收尘器换为脉冲喷吹式袋收尘器，然而该收尘器设备制造精度差，工作状况还不如原收尘器，磨内风量仅6000m3/h，严重影响了粉磨效率。5号磨原配收尘器为二级，一级为旋风收尘器，二级为4㎡的卧式电收尘器。原来5号磨收尘器系统工作良好，从1995年开始，设备故障增多，收尘器工作不正常，使管道频繁积尘，系统风量大幅度下降，磨内风量达不到8000m3/h。
