技术

立式加工中心加工工艺守则
    操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并经过有关立式加工中心的理和实习培训，通过考试及格取得上岗证，才具备操作立式加工中心的资格。
1、 开机前准备2、 ：
1. 机床在每次开机或机床按急停复2. 位后，3. 首先回机床参考零位（即回零），4. 使机床对其以后的操作有一个基准位置。
5. 装夹工件：
6. 工件装夹前要先清洁好各表面，7. 不8. 能粘有油污、铁屑和灰尘，9. 并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
10. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，11. 使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，12. 能可靠地夹紧工件，13. 对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
14. 机床工作台应清洁干净，15. 无铁屑、灰尘、油污。
16. 垫铁一般放在工件的四角，17. 对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
18. 根据图纸的尺寸，19. 使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
20. 装夹工件时，21. 根据编程作业指22. 导书的装夹摆放方式，23. 要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
24. 工件摆放在垫铁上以后，25. 就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，26. 工件长度方向误差小于0.02mm，27. 顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
28. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，29. 以防止装夹不30. 牢固而31. 使工件在加工中移位的现象。
32. 再拉表一次，33. 确定夹紧好后误差不34. 超差。
35. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，36. 碰数头可用光电式和机械式两种，37. 碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，38. 分中碰数步骤如下：
39. 碰数方法：光电式静止，40. 机械式转速450~600rpm。
41. 分中碰数手动移动工作台X轴，42. 使碰数头碰工件一侧面，43. 当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，44. 就设定这点的相对坐标45. 值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，46. 当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标47. 。
48. 根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），49. 检查工件的长度是否合符图纸要求。
50. 把这个相对坐标51. 数除以2，52. 所得数值就是工件X轴的中间数值，53. 再移动工作台到X轴上的中间数值，54. 把这点的X轴的相对坐标55. 值设定为零，56. 这点就是工件X轴上的零位。
57. 认真把工件X轴上零位的机械坐标58. 值记录在G54~G59的其中一个里，59. 让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。
60. 工件Y轴零位设定的步骤同61. X轴的操作相同62. 。
63. 根据编程作业指64. 导书准备65. 好所有刀具。
66. 根据编程作业指67. 导书的刀具数据，68. 换上要进行加工的刀具，69. 让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，70. 当测量器红灯亮时把这点的相对坐标71. 值设定为零。
72. 移动刀具到安全的地方，73. 手动向下移动刀具50mm，74. 把这点的相对坐标75. 值再设定为零，76. 这点就是Z轴的零位。
77. 把这点的机械坐标78. Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
79. 单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，80. 把这点的X、Y轴的相对坐标81. 值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，82. 最后把一点X、Y轴的机械坐标83. 记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
84. 检查零点的正确性，85. 把X、Y轴移动到工件的边悬，86. 根据工件的尺寸，87. 目测其零点的正确性。
88. 根据编程作业指89. 导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。
90. 加工参数的设定：
91. 在加工中主轴转速的设定：
N=1000×V/（3.14×D）
注：N------主轴转速（rpm/min）
V------切削速度（m/min）
D-----刀具直径（mm）
加工的进给速度设定：
F=N×M×Fn
注：F------进给速度（mm/min）
M------刀具刃数
Fn-----刀具的切削量（mm/转）
每刃切削量设定：
Fn=Z×Fz
注：Z------刀具的刃数
Fz-----刀具每刃的切削量（mm/转）
3、 开机加工：
1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指2. 导书上所指3. 定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，4. 单节执行，5. 快速定位、落刀、进刀时须集中精神，6. 手应放在停止键上有问题立即停止，7. 注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，8. 然后慢慢加大进给速度到合适，同9. 时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
10. 开粗加工时不11. 得离控制面板太远，12. 有异常现象及时停机检查。
13. 开粗后再拉表一次，14. 确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。
15. 在加工过程中不16. 断优化加工参数，17. 达最佳加工效果。
18. 因本工序是关键工序，19. 因此工件加工完毕后，20. 应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，21. 如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，22. 经自检合格后方可拆下，23. 并必须送检验员专检。
24. 工件拆下后及时清洁机床工作台。
25. 加工类型：
26. 孔加工：
27. 钻加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，28. 再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，29. 最后用合适的钻头精加工。
30. 铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，31. 再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，32. 最后再用铰刀铰孔，33. 铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。
34. 镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，35. 再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，36. 然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右的加工余量，37. 最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，38. 最后一次精镗余量不39. 能少于0.1mm。
40. 直接数控（DNC）操作：
41. 在DNC数控加工前要先装夹好工件，42. 定好零位，43. 设定好参数。
44. 在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，45. 然后让计算机进入DNC状态，46. 并输入正确加工程序的文件名47. 。
48. 在加工机床上按TAPE键和程序启动键，49. 这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。
50. 在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。
4、 工人自检内容、范围：
1. 加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，2. 清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
3. 工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，4. 工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指5. 导书一致。
6. 在粗加工完成后应及时进行自检，7. 以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：（1）.工件是否有松动；（2）.工件是否正确分中；（3）.加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（4）.加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。
8. 经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标9. 出的基点尺寸。
10. 工人完成工件自检，11. 确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。
四、出错的原因、特别注意、改正措施列表：
出错的原因 特别注意 改正措施
1 没有检查工件的长宽高尺寸 上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸 利用拉尺、碰数等方法检查其正确性
2 工件的摆放方向 根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放方向 认真检查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作
3 碰数偏移 碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查 碰数后根据工件的长宽尺寸，把主轴移动到工件的边缘，检查碰数的正确性；输入数据后再检查其正确性
4 用错刀具 认真检查所装的刀具是否与指导书的一致 在执行程序的第一句时，必须确认所用的刀具
5 开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废 开粗时不得离控制面板太远 有异常现象及时停机检查
6 开粗后工件移位 装夹时必须确保紧固 开粗后重新拉表、碰数
7 工件尺寸不到数 检查所使用的刀具；通知编程检查程序 对于重要位置，确保使用新刀具加工；修改或增加程序
8 输错文件名 加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名 认真检查输入的文件名的正确性