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了解数控切割机图形编程的基础知识和重要性：
　　谈到数控切割机编程问题，很多人第一感觉会觉得相当复杂，但随着近年来数控切割机相关技术的完善，早期的代码式编程已经为绘图式编程所取代，除了编程过程更直观、更快捷外，图形式编程显得更为简单方便，将我们需要切割加工的零件形状通过电脑绘制出来，然后转移到数控切割机上，由数控系统完成机代码的编译及加工，正成为数控切割机制造的一大主流趋势。下面武汉金嘉数控将主要在图形式编程基础上，就如何提高切割精度的相关工艺技巧予以介绍。
　　在加工程序编制中，方法、技巧使用得当，对保证和提高数控机床的加工精度有重要的意义。武汉金嘉数控技术人员在长期的实践中，积累了一些编程经验，介绍如下。
　　1.消除机床间隙的影响
　　当数控机床长期使用或由于其本身传动系统结构上的原因，有可能存在反向死区误差。这时，可在数控编程和加工时采取一些措施，以消除反向死区误差，提高加工精度。尤其是当被加工的零件尺寸精度接近数控机床的重复定位精度时，更为重要。
　　2.减小数控系统累积误差的影响 
　　数控系统在进行快速移动和插补的运算过程中，会产生累积误差，当它达到一定值时，会使机床产生移动和定位误差，影响加工精度。以下措施可减小数控系统的累积误差。尽量用绝对方式编程绝对方式编程以某一固定点(工件坐标原点)为基准，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。而增量方式编程，是以前一点为基准，连续执行多段程序必然产生累积误差。插入回参考点指令
　　机床回参考点时，会使各坐标清零，这样便消除了数控系统运算的累积误差。在较长的程序中适当插入回参考点指令有益于保证加工精度。有换刀要求时，可回参考点换刀，这样一举两得。
　　3.消除公差带位置的影响
　　零件的许多尺寸标注有公差，且公差带的位置不可能一致，而数控程序一般按零件轮廓编制，即按零件的基本尺寸编制，忽略了公差带位置的影响。这样，即使数控机床的精度很高，加工出的零件也有可能不符合其尺寸公差要求。
　　如零件40尺寸为基轴制，35尺寸为基孔制过渡配合，25尺寸为基孔制过盈配合，3个尺寸的公差带位置不同，如果编程仍按其基本尺寸40、35与25，而不考虑公差带位置的影响，就可能使某个尺寸加工不符合要求。解决问题的办法有2种：
　　4.按基本尺寸编程，用半径补偿考虑公差带位置
　　即仍然按零件基本尺寸计算和编程，使用同一车刀加工各处外圆，而在加工不同公差带位置的尺寸时，采用不同的刀具半径补偿值。用这种方法，要先知道刀尖圆弧半径(此零件加工轨迹与X轴、Z轴平行，可不必知道刀尖圆弧半径)，所以使用不便，且只能适用于部分数控系统。
　　5.改变基本尺寸和公差带位置
　　即在保证零件极限尺寸不变的前提下，调整基本尺寸和公差带位置。一般按对称公差带调整，调整后的基本尺寸及公差如图2。编程时按调整后的基本尺寸进行，这样在精加工时用同一把车刀，相同的刀补值(本例加工轨迹与X轴、Z轴平行，可不刀补)，就可保证加工精度。当然，如果零件最终还要精加工(如精磨)，为保证磨削余量充裕，也可将基本尺寸稍稍加大(此时，公差带就不对称)。
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