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西门子数控伺服系统：802C/S/D系统维修 802D/SL系统维修 810D/DE系统维修 
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802D报警号PLC变量报警内容
70000016000000#0刀架未锁紧
70000116000000#1导轨润滑液位过低
70000216000000#2导轨润滑压力过高
70000316000000#3台尾连接功能未设置
70000416000000#4台尾顶尖过行程
70000516000000#5中心架连接功能未设置
70000616000000#6
70000716000000#7
70000816000001#0
70000916000001#1
70001016000001#2
70001116000001#3
70001216000001#4
70001316000001#5
70001416000001#6中心架润滑液位过低
70001516000001#7中心架润滑压力过高
70001616000002#0
70001716000002#1
70001816000002#2
70001916000002#3
70002016000002#4
70002116000002#5
70002216000002#6
70002316000002#7
70002416000003#0刀架转位超时
70002516000003#1伺服刀架报警
70002616000003#2冷却液位过低
70002716000003#3液压电机断路器断开
70002816000003#4床头润滑电机断路器断开
70002916000003#5主电机风扇断路器断开
70003016000003#6驱动器未就绪
70003116000003#7伺服过热
70003216000004#0卡盘卡紧压力不足
70003316000004#1台尾顶紧压力不足
70003416000004#2中心架锁紧压力不足
70003516000004#3卡盘卡紧未到位
70003616000004#4
70003716000004#5
70003816000004#6
70003916000004#7Z F变速箱换档错误
70004016000005#0　 
70004116000005#1卡盘内外卡方式切换，重新上电后生效
70004216000005#2卡盘未卡紧试图转主轴
70004316000005#3台尾顶尖未伸出，套筒禁止锁紧
70004416000005#4请移动Z轴进行中心架连接
70004516000005#5驱动器优化时刹车被释放
70004616000005#6注意,机床处于设定方式，请注意安全(防护门钥匙开关)
70004716000005#7注意,机床处于调试状态，请注意安全MD14512[31]=7FH
70004816000006#0在JOG方式测量生效
70004916000006#1请移动Z轴进行台尾连接
70005016000006#2注意,机床处于设定方式，请注意安全MD14512[31]=3FH
70005116000006#3PLC参数设置错误，有冲突(MD14512)
70005216000006#4PLC报警响应参数未正确设置(MD14516)
70005316000006#5　  
70005416000006#6
70005516000006#7
70005616000007#0选择刀号不能为0
70005716000007#1选择刀号与当前刀位一致
70005816000007#2选择刀号超过刀架最大刀位
70005916000007#3刀架过热
70006016000007#4铣削主轴未定位，换刀指令无效
70006116000007#5西门子MINI手持盒没有连接
70006216000007#6伺服刀架还没有返零,选刀命令无效
70006316000007#7PLC程序版本号：
同一类型的数控机床的主要功能基本相同，但根据规格的变化和应用的不同情况，机床的配置和动作也不尽相同。而机床的动作主要是由PLC程序控制的，由于PLC地址分配的不同和编制者的不同，PLC程序往往差别较大，相同功能部件的动作往往也不相同，这就给机床的调试和故障的诊断造成了一定困难。
  
      由于同一类型的数控机床主要功能相同，仅仅是辅助部件变化，因此，编制通用的PLC程序是可能的，并且可以解决上述的问题。本文阐述了编制通用PLC程序的一般思路以及在西门子802D系列数控车床上的实际应用。
  
      1．编制通用PLC程序的一般思路
  
      1.1 通用PLC程序的应用目标
  
      编制通用PLC程序，主要应实现以下目标；
  
      1． 程序应尽量包含本类机床可能具有的功能
      2． 机床I/O地址分配的变化，PLC程序仅需作少量改动。
      3． PLC程序具有较强的可读性和可维护性。
      4． 提供完善的报警信息，从而方便机床故障的诊断和排除。
      5． 程序具有较强的可扩展性，便于增加程序功能。
      6． 程序应尽量保证机床的安全性。
  
      1.2  编制通用PLC程序的原则
  
      编制通用PLC程序，笔者认为应遵循以下原则
  
      1． 根据数控系统类型和相应PLC的功能情况，确定程序的结构。
  
      不同的数控系统，其PLC控制器指令系统和资源情况都是不同的，因此，程序的结构应根据具体情况作合理规划。 
  
      2． 做好机床功能的统计和功能的分类。
  
      机床功能的统计是保证PLC程序通用性的基础，而功能的分类是为了程序模块的划分，做好这两项工作是程序成功应用的保证。
  
      3． 程序作模块化设计。
  
      根据功能的分类将程序划分成不同的模块，同类的功能放在一个模块内，各个模块编程风格保持一直。这样就使程序结构清晰，可读性好。另外，应尽量不使用SET和RESET指令。
  
      4． 做好PLC资源（如定时器、计数器、中间继电器等）的分配。
  
      PLC资源的使用应分两部分，保留资源和可使用资源。保留资源用于程序通用部分，并预留一部分供程序的修正和完善使用；可使用资源用于其他人扩展功能时使用，这样可以避免其他人修改PLC程序时产生不必要的错误。同一类型的数控系统配置的PLC控制器有多种型号，PLC资源配置也不同，程序应尽量迁就低端系统，从而提高程序的适应性。 
  
      5． 编制完善的报警信息。
  
      根据机床各类传感器的配置和可能的操作，编制完善的报警信息和操作提示信息，方便机床的操作和故障的诊断，使一些非专业人员也能排除一些机床故障。
  
      6． 通过参数选择机床功能。
  
      通常数控系统都提供了PLC参数，用于系统和PLC程序交换数据。在将通用PLC程序应用到具体机床上时，需要根据机床实际配置进行功能的选择，这一点可以通过PLC参数的设置来实现。合理地对PLC参数进行规划、分类，将有利于机床的调试。
  
      2．SINUMERIK 802D系统数控车床通用PLC程序的编制及应用
  
      2.1程序的总体规划
  
      802D系统提供了一个PLC子程序库，基本提供了数控机床的大部分功能。但是实际应用起来还有很多不足，需要根据机床情况做很多改动，不能满足机床应用的要求。因此，在对西门子提供的子程序库消化吸收的基础上，基于下列原则，重新编制了数控车床通用PLC程序。
  
      ① 尽量不用局部变量，取消SET和RESET指令。
  
      大量使用SET和RESET指令，使程序的可读性非常差，同时也使输出结果在时序上难以把握，因此，本程序原则上尽量不使用这两个指令。
  
      局部变量可以实现程序的封装，同时由于其状态仅受所在子程序的影响，因此可以提高程序的可读性，具有一定的优点。但是802D系统可以在线诊断PLC程序，局部变量的状态在线诊断时无法显示，同时由于局部变量使用临时内存，其状态在时序上也难以把握，使用时不可避免地要使用SET和RESET指令，所以本程序原则上也尽量不使用局部变量。
  
      ② 实际I/O信号在一个子程序里进行交换，其他子程序均采用中间地址编程。
  
      由于各种车床I/O地址分配不统一，为减少由此带来的程序的变化，所有功能子程序均采用中间地址编程。I/O信号和中间地址的交换在固定的一个子程序里进行交换，提高程序的通用性。
  
      ③ 所有子程序可通过参数选择是否在主程序里调用。
所有子程序都在主程序里通过PLC参数进行条件调用，这样，在实际应用时，通过参数的设置即可实现功能的增减。
  
      ④ 规定了统一的M代码和PLC报警文本。
  
      统一M代码和报警文本，有利于机床的操作和故障诊断。详见表1和表2。