美国AB——2711P-K6C5A8变频器处理器输入模块触摸屏质保一年
1734-232ASC 1746-FIO4I 1747-AENTR 1756-A10 1762-IA8
1734-485ASC 1746-FIO4V 1747-BA 1756-A13 1762-IF2OF2
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博世长沙的数字化转型历程主要经历了三个阶段。工厂于2015年开始工业互联的尝试，着手打造湖南省第一条工业4.0示范线并于2016年投产，产品是汽车的ABS防抱死马达。这条生产线的所有工站全部连入MES，从而实现了每只马达的全程可追溯。和传统的生产线相比，生产效率提高30%，质量损失减少30%，操作人员减少80%，换型时间也减少了30%。同时记录了每个加工过程的各项参数，为我们带来了宝贵的数据财富。2016年到2019年，博世长沙工厂进入数字化转型的第二个阶段。这一阶段我们主要做智能化升级，包括对原有产线进行智能化改造升级，以及基于产线互联来实现数据的互联。同时，我们也致力于实现物流的智能化及透明化，开发了一系列的解决方案，智能化升级给我们带来一个非常好的数据基础。从2020年开始，博世长沙工厂迈入了数字化转型的第三个阶段，也就是构建解决方案的生态系统阶段。通过充分利用扎实的数据基础及一些前沿技术（如5G、人工智能数据分析等），力求构建一个从产品设计到售后、从原材料采购到交付的贯穿全价值流的生态系统。能否分享博世长沙工厂大规模推广的一些数字化用例？刘瑜：博世长沙工厂有一个非常明确的公司愿景：未来工厂，即FoF (Factory of Future)。它应该具备六大要素：高度自动化、数字化、互联、柔性、智能以及可持续发展能力。在博世长沙工厂，无论生产管理还是物流检测等，均通过数据的互联互通实现效率的最大化。第一个具体的数字化用例是设备的智能化维护管理，如博世长沙工厂的设备预测性维护系统。通过深度学习算法，数据分析团队对产线设备的实际情况、历史数据的分析构建数据模型，从而有效预测设备可能出现的故障，实现了设备从预防性维护到预测性维护的转变。该系统的使用节约了19%的维修时间，节省了25%的维护成本。第二个数字化用例是博世长沙自研的AI驱动生产能源管理系统。我们可能都遇到过这样的情况：在准备生产计划的时候，突然被告知电力负荷的上限不能超过多少。因此，为了满足客户交付，我们开发了基于AI算法的生产能耗预测模型。该系统搭载随机森林和XGBoot作为主要算法模型，能结合客户需求及预测、生产计划、天气情况、温湿度等
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